• Сварочное оборудование из Германии
  • Поставка, установка, сервис

(812) 309-74-80

Офицальный представитель

Made in Germany

Статьи о сварке

Рассылка новых материалов

ПОДПИСЫВАЙСЯ вКонтакте!


Воскресенье, 22 Март 2015 07:39

Как обеспечить оптимальную производительность системы плазменной резки Избранное

Оцените материал
(6 голосов)

Одним из способов обеспечить оптимальную производительность системы плазменной резки компании Hypertherm является использование качественных расходных деталей. Наши расходные детали имеют то преимущество, что они изготовлены с применением новейших технологий, продлевающих срок эксплуатации, в соответствии с самыми высокими стандартами качества.

Контрось качетсва продукции HyperthermМы устанавливаем высокие требования к допускам на точность размеров на ранних этапах разработки. Это позволяет обеспечить возможность изготовления деталей с высокой точностью, благодаря нашей системе качества. Мы делаем это, потому что понимаем, какой ущерб могут нанести расходные детали, не обладающие строгим единообразием размеров:

• Возможные повреждения резака
• Потери ценного производственного времени
• Увеличение процента брака
• Дорогостоящая дополнительная обработка

 

Сравнение качетсва электрода HyperthermПосле одинакового количества пусков качественный электрод, показанный слева (см. фото), имеет центрированную выемку и выработан примерно наполовину. Из-за плохого качества производства, некачественных электрод, показанный справа, выработан раньше времени, гафниевая вставка эродирована, и он подлежит замене.

Наши инновационные технологии в производстве расходных деталей обеспечивают:

• Непревзойденное качество резки и устранение или снижение потребности в дополнительной обработке

• Более высокую скорость резки и возможность резки материалов большей толщины
• Существенно более длительный срок эксплуатации расходных деталей
• Более низкую стоимость эксплуатации и более высокую продуктивность

Более старые модели, как правило, могут быть модернизированы под новые технологии, тем самым повысив ценность уже действующих аппаратов Hypertherm.

Действительная стоимость резки

Действительная стоимость резки может быть понята в полном объеме только при рассмотрении производительности системы и стоимости ее эксплуатации в течение определенного срока.

Расчет стоимости резкиСтоимость расходных деталей в течение определенного срока
(= стоимость одного комплекта X число комплектов, использованных за месяц)

Стоимость замены расходных деталей с течением времени
(= число замен в месяц Х время на каждую замену Х трудовые затраты и накладные расходы)

Стоимость производственных потерь, связанных с заменами
(= количество часов простоев в месяц Х стоимость производства в час)

Стоимость снижения продуктивности, снижения качества и потери единообразия продукции
• Брак и время на дополнительную обработку в связи с отсутствием единообразия качества резки
• Потери сбыта и деловых возможностей из-за снижения продуктивности и качества
• Простои, аварийное обслуживание и повреждения резака из-за использования разных расходных деталей и серьезных сбоев

Мы знаем о вашей системе плазменной резки больше, чем кто-либо другой. Мы готовы предоставить вам необходимую поддержку, чтобы вы смогли получить максимальную отдачу от своего аппарата

Высококачественные расходные детали не смогут исправить неправильно работающий аппарат. Проверка правильной работы и регулярное проведение планового технического обслуживания играют важнейшую роль в обеспечении оптимальной производительности.

Для обеспечения оптимальной производительности

Оптимальная производительность, обеспеченная расходными деталями, означает более качественную резку, повышенную эффективность работы и снижение эксплуатационных затрат для вашего аппарата плазменной резки. За счет того, что мы концентрируем усилия на технологиях, качестве и обслуживании, использование наших качественных расходных деталей является наилучшим методом обеспечения оптимальной производительности.

Для любого плазменного резака его производительность определяют электрод и плазменное сопло. Также, к остальным расходным материалам, требующим проведение замены, со значительно меньшей регулярностью, чем электрод и сопло, относятся: защитные колпаки, завихрители и трубка охлаждения. При неправильном подборе расходников по параметрам, а также при ошибках в их эксплуатации они могут выйти из строя сами или повредить резак.

Расходные материалы плазмотрона, требующие замены

Электрод

Основными моментами, которые влияют на «длительность жизни» электродов, являются:
• количество зажиганий (поджигов);
• ток резки;
• время резки;
• качество плазмообразующего газа;
• интенсивность охлаждения (воздушное или жидкостное).

Износ электродаЭлектроды подразделяются на три варианта исполнения:

1. Медный корпус со вставкой из вольфрама (W) стержневой формы. Применяются только с инертными плазмообразующими газами и их смесями, а также с газами с низкой реакционной способностью и восстановительными плазменными газами (воздух, N2, Ar/H2 или N2/H2). Желательно применять электроды данного типа для резки нержавеющей стали, алюминия или меди. Медные электроды позволяют использовать их до глубины выгорания вставки в 1,5 мм.

2. Медный корпус со вставкой из циркония (Zr) или гафния (Hf), имеющие плоскую или заостренную форму. Применение: при использовании чистого кислорода, либо со смесью плазменных газов, в состав которых входит кислород. Использовать для резки черных металлов. Данный тип электродов имеет повышенный срок службы, по сравнению с первым типом. Их «длительность жизни» увеличена на 20-30%

3. Медный корпус со вставкой из циркония (Zr) или гафния (Hf), но кончик корпуса выполнен из серебра. Серебряные электроды выдерживают гораздо большую нагрузку и запас износа вставки до 2 мм.

Основные критерии для подбора: сила тока, расход плазмообразующего газа и достаточного охлаждения. Необходимо учитывать то, что слишком большое количество газа увеличивает силу потока, что приводит к эрозии гафния, и наоборот - низкое количество плазменного газа может привести к затуханию плазменной дуги.

Очень важно положение плазматрона относительно поверхности разрезаемого материала в момент старта: слишком низкое или высокое положение может привести к повреждению электрода и снижению ресурса из-за быстрой эрозии вставки, вызванной повышением напряжения на плазменной дуге.

Сопло

Основные параметры, которые влияют на «длительность жизни» сопла:
• Выходной диаметр сопла
• масса и теплопроводность материала
• Мощность (произведение силы тока резания на напряжение резания)
• Время непрерывного действия плазменной дуги
• количество поджигов
• последовательность прожигания отверстий
• Способ охлаждения (водяное охлаждение является более интенсивным. воздушное охлаждение требует большего количества газа).

Сопло делают как правило из меди или из комбинации меди и керамических материалов. Диаметр и качество выходного отверстия сопла определяют качество реза. Именно поэтому, поврежденное отверстие сопла или его диаметр, отличный от рекомендованного может стать причиной некачественной резки.

Часто несоответствие диаметров случается при замене электрода, когда сопло оставляют старым. После нескольких зажиганий наступает полный износ отверстия сопла, которое отклонит дугу: электрод будет испорчен и угол резки неправильный.

Завихритель

Завихритель, также его называют вихревое кольцо, предназначен для подачи газа в плазменную камеру в пространство между электродом и плазменным соплом. Наиболее часто встречающаяся причина повреждения электрода – это засоренные каналы завихрителя, которые пропускают мало плазмообразующего газа для дуги. Поврежденный завихритель может стать причиной подачи слишком большого количества газа и тем самым причиной износа гафниевой или вольфрамовой вставки электрода.

Защитный колпак

Защитный колпак обеспечивает подачу защитного вторичного газа на выходе из сопла и определяет направление плазменной дуги. Защитный газ подается под большим давлением через колпак в зону резки, который выдувает расплавленный металл из зоны реза. Чаще всего деформируются отверстия, через которые подается защитный газ, что приводит к нестабильности подачи плазмообразующего газа.

Внутренний колпак вставлен или вкручен во внешний колпак. Внешний предохраняет сопло и от попадания расплавленного материала во время пробивки и процесса резки. Повреждённое отверстие колпака и его неровный диаметр приводят к преждевременной порче сопла. Колпак может выйти из строя из-за неправильной высота зажигания дуги и резки, когда сопло расположено слишком близко к обрабатываемой поверхности и на колпак попадает расплавленный материал. В такой ситуации ресурс уменьшается.

Трубка охлаждения

Подводит охлаждающую жидкость к электроду Трубка проста в исполнении и чего она боится – засорения металлической пылью, а также физическому повреждению. Все, что нужно делать при регламенте трубки – проверять ее на предмет засорения.

Некоторые рекомендации по регламенту

• Регулярная смазка уплотнителей силиконовой смазкой
• Контроль положения сопел.
• Контроль высоты резки: глубина выгорания электрода – прежде всего
• Электрод и сопло меняются одновременно.


 Расходные части Hypertherm

Каталог расходных материалов для плазмотронов Hypertherm

Высококачественные расходные материалы имеют большой срок службы и обеспечивают стабильное качество реза. Мы предлагаем весь перечень расходников: электроды, сопла, завихрители и защитные экраны как для ручных систем плазменной резки Powermax, так и для систем механизированной резки HPR, HSD и MAXPRO200.


Прочитано 2364 раз Последнее изменение Четверг, 26 Март 2015 11:39