• Сварочное оборудование из Германии
  • Поставка, установка, сервис

Офицальный представитель

Made in Germany

Статьи о сварке

Рассылка новых материалов

ПОДПИСЫВАЙСЯ вКонтакте!

Smart2Tech

В настоящий момент в нашей серии публикаций о «Допустимом износе расходных материалов для плазмы мы рассмотрели: Электрод, Сопло и Завихритель. Далее по списку идет «Экран». Экран имеет две основные цели, две важные функции, и две причины, которые часто приводят к выходу экрана из строя.

Две основные цели защитного экрана:

1. Защита сопла от двойной дуги во время прожигов и случайного контакта с металлическим листом
2. Направление потока вторичного газа, в результате чего происходит охлаждение сопла и контроль дуги.

Также, как и в случае завихрителя, срок службы экрана может длиться долго. Основная причина выхода из строя экрана, это то, что прожиг происходит слишком близко к листу. Вот почему так важно прочитать руководство по эксплуатации и следовать рекомендациям настройки высоты прожига и время задержки во время прожига.

Вторая причина отказа экрана — это то, что мы указывали в нашем самом первом материале этой серии публикаций. Может кто-нибудь угадать, что это за причина? Если вы догадались, что это использование электрода на грани выхода из строя, вы правы! Как мы указывали, используя электрод на грани выхода из строя может привести к выходу из строя всего комплекта расходных материалов, и возможно даже всего плазмотрона.

Двигаясь дальше, две критические особенности, расположенные на экране, это основное отверстие и выпускные отверстия.

Основное отверстие должно быть расположено на одной оси с отверстием сопла, в то время как за выпускные отверстия имеют решающее значение для управления угловатостью кромки реза.

Сам экран и все его отверстия находятся в очень узких диапазонах допусков. Во многих случаях допуски в восемь раз меньше, чем человеческий волос.

Это одна из причин, почему мы рекомендуем использовать высококачественные расходные материалы.

Визуальный осмотр защитного экрана

При осмотре защитного экрана, вы должны убедиться, что основное отверстие совершенно круглой формы с острыми краями и что вспомогательные отверстия не засорены стружкой, брызгами металла или другой грязью. Фотографии ниже показывают, что пробивки происходят слишком близко к металлической пластине. На фото слева внешний вид экрана с крупным планом отверстия, а на фото справа показан экран изнутри.

Если у вас есть экран, который выглядит, как на фото выше, он все еще может быть восстановлен для последующего использования. Первое, что вы нужно сделать, это попытаться удалить с его поверхности брызги металла, насколько это возможно. Далее, посмотрите внимательно на основное отверстие снаружи и изнутри. Посмотрите на вспомогательные отверстия. Если основное отверстие круглое, и вспомогательные отверстия не засорены, вы можете продолжать использовать этот экран.

Увеличение срока службы защитного экрана

Вот несколько советов, которые могут свести к минимуму количество металла, который прилипает к экрану. Во-первых, после осмотра, отполируйте экран при помощи наждачной бумаги затем вставьте его в плазмотрон. Гладкая поверхность экрана, накапливает меньше брызг металла, чем поверхность с брызгами на ней. Во-вторых, используйте спрей на водной основе (не силиконовый) для полуавтоматической сварки после того, как экран установлен в плазмотроне. Таким образом, чтобы не стереть спрей при установке экрана в плазмотрон.

Как часто вы меняете ваши экраны? Используете ли вы один из двух приведенных выше советов?

Надеемся, что данная статья поможет вам в будущем при использовании и замене защитных экранов. Предыдущие статьи о критериях допустимого износа других расходников плазменной резки читайте здесь:

1. Электрод

2. Сопло

3. Завихритель

В следующей статье, заключительной в данной серии, мы рассмотрим допустимый износ защитных колпаков. Следите за обновлениями и подписывайтесь на рассылку новых материалов.

В этой статье мы расскажем вам о 10 причинах, по которым каждый мастер по сервису автомобилей должен иметь систему для плазменной резки в своем гараже.

1. Плазменной резкой можно вырезать почти любой металл, и особенно хорошо она подходит для резки толщин и металлов, применяемых в автомобилестроении. С помощью плазменной резки можно обрабатывать такие металлы, как углеродистая сталь, алюминий, нержавеющая сталь, чугун и даже если металл ржавый, окрашен, или грязный.

2. Плазма отлично подходит для строжки. Это особенно полезно для удаления некачественных сварных швов либо поврежденных швов, не нарушая оригинальные запчасти.

3. Плазменные системы могут резать даже ржавую металлическую сетку. Они также позволяют легко избавиться от ржавых металлических панелей, заклепок, ржавчине на головках болтов и сварных скобках.

4. Вы можете резать, используя шаблоны. Оператор может перемещать плазморез непосредственно вдоль заготовки и использовать шаблоны, такие как металлическая линейка, чтобы создать прямую линию, или круг, чтобы создать отверстия и все это без ущерба для расходных материалов.

5. Плазма производит гораздо меньше тепла, и меньшую зону термического влияния чем при газокислородная резка, что позволит вам не беспокоиться о деформации и нарушениях технических характеристик металла.

6. Плазменные системы работают также на станках с ЧПУ. Большинство систем могут быть легко добавлены на небольшой стол для резки с ЧПУ, превращая вашу ручную систему резки в механизированную.

7. Плазменные системы используют обычный воздух, а не горючий газ, так что вам не придется беспокоиться об аренде и хранении газовых баллонов.

8. Плазменная резка - это быстро. Высокая скорость резки, превосходное качества реза, не требует подогрева перед резкой и почти или совсем не требуется операции очистки после резки. Все это поможет вам резать за гораздо меньшее время.

9. Плазменная резка является гораздо более безопасным вариантом в гараже или мастерской. Она производит меньше искр, что помогает предотвратить пожар и повреждения других, близлежащих компонентов.

10. Плазменная резки - это легко. Даже оператор, впервые столкнувшийся с плазменной резкой, может добиться хороших результатов в течение нескольких минут. Вы просто подключаетесть к сети питания, подключаете компрессор, кабель массы к детали, кнопку на резаке и система готова к работе!

Что вы думаете об этом? Мы ничего не пропустили?

Продолжая нашу серию публикаций о критериях оценки износа расходных материалов для плазменной резки, в этой статье мы расскажем о критериях износа завихрителя, который ещё часто называют вихревых кольцом.

Задачей вихревого кольца является контроль и завихрение плазмообразующего газа вокруг электрода и направление его далее в сопло. Вихревое кольцо также обеспечивает идеальную ориентацию между электродом эмиттера и отверстием сопла и электрически изолирует отрицательно заряженный электрод от положительно заряженного сопла.

В принципе, завихритель влияет на множество факторов, и без него вы получите гораздо более короткий срок службы всех остальных расходных частей и плохое качество реза.

Компания делает все свои вихревые кольца из вулканической лавы, которые изготавливаются и «обжигаются» (как в печи) для увеличения долговечности. Вы можете задаться вопросом, почему для их изготовления используется вулканическая лава? Есть две причины. Во-первых, лава имеет очень хорошие электрические изоляционные свойства. А во-вторых этот материал может выдерживать большие тепловые воздействия, как следственно и можно ожидать от материала, который исходит из вулкана.

Долговечность вулканической лавы означает, что вихревые кольца, как правило, не изнашиваются, однако, они хрупки. Достаточно сильно бросить его или ударить, и вы получите скол, как показано на фото ниже.

Кроме сколов, у завихрителей есть еще две причины, когда они должны быть заменены. Во-первых, если имеются трещины. Даже небольшая трещина толщиной с волос может повлиять на поток газа. Во-вторых, завихрители имеют уплотнительные кольца, внутри и снаружи. Эти кольца иногда рвутся, вследствие чего возникает разуплотнение.

Проверка завихрителя

Все сказанное выше означает, что при правильном уходе и смене расходников чистыми руками, вихревое кольцо может прослужить длительный срок, превышающий замену 50 комплектов (электрод / сопло). Несмотря на это, вы все равно должны регулярно осматривать завихритель, чтобы убедиться, что он не требует замены. Вот то, что вам нужно делать:

1. Внимательно проверяйте его на наличие трещин и сколов. Как описано выше, даже небольшие трещины будут воздействовать поток газа.

2. Осматривайте уплотнительные кольца (особенно внутреннее уплотнительное кольцо) на наличие надрезов, порезов.

3.Осматривайте отверстия в вихревых кольцах на предмет засорения. Если вы увидите засор смазкой или пылью, попробуйте тщательно очистить отверстие. Если это получилось можете снова этот завихритель использовать.

4. Убедитесь, что поверхность завихрителя не является загрязненной или жирной.

Если все выглядит хорошо во время вашего осмотра, то вы можете поставить завихритель обратно в плазмотрон. И ещё напоследок, добавляйте немного смазки на внешние уплотнительные кольца завихрителя. Нанесите небольшое количество смазки на пальцы, потрите их, а затем слегка потрите пальцами внешние уплотнительные кольца. Не пытаетесь смазать их как подшипники.

Внешние уплотнительные кольца должны выглядеть блестящими, но вы не должны видеть смазочный материал на них. Смазка предназначена для того, чтобы вставить завихритель обратно в плазмотрон и сводит к минимуму вероятность какого-либо сопротивления, в результате которого может случиться скол или появление трещины.

Надеемся, что данная статья поможет вам в будущем при использовании и замене завихрителей.

Предыдущие статьи о критериях допустимого износа других расходников плазменной резки читайте здесь: электрод, сопло. В следующих статьях из данного цикла мы рассмотрим допустимый износ таких расходных частей плазмотрона, как защитные экраны и колпаки.

Следите за обновлениями и подписывайтесь на рассылку новых материалов.

Мы надеемся, что вы уже прочитали нашу статью об износе электрода. Следующую статью нашей серии публикаций о критериях оценки износа расходных материалов для плазменной резки мы посвятим критериям износа сопла.

Хотя на первый взгляд они не выглядят как что-то особенное, сопла на самом деле очень тщательно разработаны и изготовлены для работы при экстремальных температурах. Температура плазменной дуги, выходящей из отверстия сопла составляет около 14 000°С. Если задуматься, то факт того, что плазменная дуга при такой температуре может выйти через медное сопло и мгновенно его не расплавить звучит довольно удивительно!

Чтобы противостоять теплу в течение длительного времени запатентовали вентилируемый дизайн сопла, состоящего из двух частей, или как можно процитировать «инженерный шедевр, который обеспечивает качество резки высокой точности с очень долгим сроком жизни расходных материалов». Дизайн сопла, включает в себя запатентованную технологию, создающую центробежной силой вихревой поток газа, который эффективно создает охлаждающий слой неионизованного газа между дугой и соплом.

Кроме того, инженеры фирмы использовали двойное сужение в дизайне сопла из 2-х частей, чтобы увеличить плотность энергии, высвободить некоторое давление газа, а затем снова увеличить плотность энергии в четыре раза плотности обычной плазмы.

Когда дело доходит до оценки износа сопла при плазменной резке, необходимо сосредоточиться на кончике сопла, где находится отверстие. Когда сопло новое, отверстие будет идеально круглым, без каких-либо вмятин, с острыми краями кромки отверстия. В последствии использования, края могут начать немного округляться, как показано на фото ниже.

 

Также возможно налипание металлической стружки или брызг на конце. Это нормально при условии, что форма отверстия остается идеально круглой без каких-либо вмятин и неровностей. Так как любое изменение в форме отверстия влияет на качество резки, рекомендует использовать лупу или даже микроскоп, чтобы тщательно изучить отверстие.

Для сравнения, фото ниже показывает поврежденное отверстие, тем самым сопло не будет долго обеспечивать хорошее качество резки.

Внутреннее отверстие сопла не менее важно. Опять же, вы должны быть уверены, что отверстие идеально круглое, без вмятин. На фото ниже вы можете увидеть, что у отверстия появился «зубчатый» вид. Как и сопло на фото выше, так и сопло на фото ниже готово отправиться в ведро с металлоломом!

При взгляде на внутреннюю поверхность сопла, вы можете увидеть серо-белый осадок или черно-серые разводы. Это нормально. Осадок представляет собой оксид гафния и легко очищается стирательной резинкой, а разводы появляются в результате при возбуждении дуги.

Предыдущую статью о критериях допустимого износа электрода по сравнению с недопустимым можно прочитать перейдя по ссылке

В следующих статьях из данного цикла мы рассмотрим допустимый износ таких расходных частей плазмотрона, завихрители, защитные экраны и т.д. Следите за обновлениями и подписывайтесь на рассылку новых материалов.


Каталог расходных материалов для плазмотронов

Высококачественные расходные материалы имеют большой срок службы и обеспечивают стабильное качество реза. Мы предлагаем весь перечень расходников: электроды, сопла, завихрители и защитные экраны как для ручных систем плазменной резки, так и для систем механизированной резки.


После публикации нами статьи: «Управление затратами на расходные материалы для плазменной резки», мы получили вопросы, как же выглядят расходные материалы при допустимом износе по сравнению с недопустимым. Мы начнем сегодня с электрода и продолжим в ближайшие время с описанием других расходных материалов плазменной резки, таких как сопло, завихритель и т.д.

Электрод обеспечивает питание плазменной дуги и проводит энергию высокого напряжения во время последовательных запусков, так что он подвергается большому нагреву и должен иметь отличную тепловую и электрическую проводность.

Как уже упоминалось в вышеуказанной статье, если вы хотите регулярно измерять электрод на износ, смотрите на гафний, находящийся в самом центре электрода.

Показанный на фото частично изношенный электрод имеет 34 цикла по 15 минут резки.

Это означает, что резка происходила непрерывно в течение 15 мин, далее остановка, повторное зажигание дуги, затем снова резка в течение еще 15 минут. И так 34 цикла.

К тому времени, как были завершены все 34 цикла резки, этот электрод простоял в течение времени, эквивалентного 8,5 часов горения дуги и вырезал приблизительно 2000 линейных метров стали толщиной 12 мм. Это очень большое количество метров плазменной резки!

Так насколько же изношен этот электрод? Он имеет 0,6 мм износа, потому что глубина ямки в гафнии составляет на 0,6 мм глубже, чем в новом электроде. Этот электрод только наполовину израсходован, так как стандартные медные электроды допустимо использовать при износе гафния на глубину от 1 до 1,15 мм. Если вы будете использовать электроды при большем износе гафния, вы можете дотянуть до катастрофического отказа всего комплекта расходных частей, как вы можете видеть на фото ниже.

Катастрофический отказ не только выглядит некрасиво, это ещё и очень дорого! Вместо того, чтобы просто заменить электрод, вы поменяете весь расходный комплект (и, возможно, даже плазмотрон). С приобретением небольшого опыта, вы легко сможете сказать, насколько изношен электрод, просто взглянув на него. Но, если вы хотите более точный способ измерения износа, продается стрелочный прибор для точного измерения износа. На фото ниже показан прибор с индикацией частично использованного электрода.

Напомним, 1мм - рекомендуемая глубина ямы для стандартного медного электрода. Если вы используете серебряный электрод, допустимый износ можно увеличить в два раза, до 2 мм.

В следующих статьях из данного цикла мы рассмотрим допустимый износ таких расходных частей плазмотрона, как сопла, завихрители, защитные экраны и т.д.


 

Каталог расходных материалов для плазмотронов

Высококачественные расходные материалы имеют большой срок службы и обеспечивают стабильное качество реза. Мы предлагаем весь перечень расходников: электроды, сопла, завихрители и защитные экраны как для ручных систем плазменной резки Powermax, так и для систем механизированной резки.


Важной частью эксплуатационных расходов системы плазменной резки, после расходов на закупку металла, являются расходные материалы. Данные расходы могут составлять наибольшую часть эксплуатационных расходов, поэтому, когда вы можете использовать меньшее количество расходных материалов, или качественные материалы меньшей стоимости - вы экономите деньги.


Существуют множество факторов, оказывающих влияние на увеличение расхода, но наибольшую ошибку многие делают, безусловно, меняя расходники слишком рано. Некоторые компании имеют привычку, автоматически менять плазменные расходники после заданного числа пробивок.

В других компаний существует политика менять их в конце каждой смены. Но факт в том, что смена расходных материалов зависит от конкретных условий и множества влияющих факторов, поэтому их замена после определенного количества пробивок или в конце каждой смены часто приводят к потере денег.

Теперь мы приведем несколько советов, чтобы помочь вам в замене расходных материалов в нужное время.

Электроды

Как правило, необходимо менять стандартные медные электроды, когда глубина «воронки» в гафнии достигает 1-1,5 мм. При использовании серебряных электродов, можно увеличить время между заменой, пока глубина «воронки» не достигнет 2 мм.

Сопла

Как правило, пара электрод-сопло меняется из соотношения для стандартных медных электродов из расчета 1-к-1, однако для серебренных электродов, это соотношение будет 1- к-2 (один элеткрод-2 сопла).

Вихревые кольца (завихрители)

Срок службы завихрителей до 50 раз дольше, чем других расходных материалов. То есть не нужно заменять завихритель, пока вы не использовали 50 электродов. Ключевым советом для увеличения срока службы завихрителя является использование правильной смазки. Если нет достаточно смазки, могут появиться зазубрины или иные повреждения при вставке или извлечения. С другой стороны, слишком много смазки может привести к заблокированным вихревым каналам и привести к проблемам с качеством резки или неправильному охлаждению электрода. Правильная техника смазки включает в себя нанесение очень небольшого количества смазки на пальцы, потереть пальцы вместе, а затем тереть пальцем на поверхности уплотнительного кольца.

Экраны и защитные колпачки

Экраны должны быть заменены, когда они явно износились визуально или, когда ухудшается качество резки. Защитные колпачки на самом деле не являются основными расходниками и их срок службы легко может длиться до 50 замен сопло / электрода или даже более.

Надеюсь, наши советы будут полезны. Кроме того, не забудьте обратиться к руководству пользователя, поставляемое с вашей системой для плазменной резки.

Один из распространенных вопросов, который возникает у пользователя системой плазменной резки является: «как я могу узнать, когда пора менять мои расходные материалы?» К сожалению, не так просто ответить на этот вопрос, поскольку это зависит от ряда факторов. Такие факторы, как: толщина вырезаемого металла, средняя длина реза, режете вы вручную или на портальной машине, а также много другое влияет на срок службы расходных материалов.

Дополнительным фактором является тип резки, который вы делаете. Прожигая с середины листа расходные материалы подвергаются большим нагрузкам, чем, если начинать рез с края листа. Режим резки с непрерывной вспомогательной дугой вызывает больший износ расходных частей, чем нормальный режим.

Другие влияющие факторы, включают в себя расстояние от плазмореза до разрезаемого листа (если производится строжка или резка неэкранированными расходными материалами), высота прожига и, например, качество воздуха. Если в воздухе присутствует масло, слишком много влаги и других загрязнений, срок службы расходных материалов, безусловно, будет увеличен.

Со всеми этими факторами, разумеется, нет жестких правил. Вообще, считается, что пара расходных материалов (электрод-сопло) должна прослужить примерно два-три часа при ручной резке и 3-5 часов при машинной резке. Важно понимать, что эти часы относятся к фактическому времени горения дуги «ARC ON.

Другое "общее" правило нужно принимать во внимание, что электрод будет изнашиваться первым при машинной резке и сопло будет изнашиваться первым, при ручной резке. Многие часто полагают, что электрод и сопло должны меняться вместе, в одно и тоже время, но это не всегда так. Вы всегда можете найти более подробную информацию о правильных методах резки в руководстве по эксплуатации, поставляемых вместе с системой для плазменной резки.

Итак, теперь, когда вы понимаете факторы, которые влияют на срок службы расходных материалов, а также "общие правила", есть еще один фактор, чтобы его упомянуть. Этот фактор: тип плазмотрона (плазмореза) и расходных материалов, которые вы используете.

Одним из способов обеспечить оптимальную производительность системы плазменной резки является использование качественных расходных деталей. Наши расходные детали имеют то преимущество, что они изготовлены с применением новейших технологий, продлевающих срок эксплуатации, в соответствии с самыми высокими стандартами качества.

Мы устанавливаем высокие требования к допускам на точность размеров на ранних этапах разработки. Это позволяет обеспечить возможность изготовления деталей с высокой точностью, благодаря нашей системе качества. Мы делаем это, потому что понимаем, какой ущерб могут нанести расходные детали, не обладающие строгим единообразием размеров:

• Возможные повреждения резака
• Потери ценного производственного времени
• Увеличение процента брака
• Дорогостоящая дополнительная обработка

После одинакового количества пусков качественный электрод, показанный слева (см. фото), имеет центрированную выемку и выработан примерно наполовину. Из-за плохого качества производства, некачественных электрод, показанный справа, выработан раньше времени, гафниевая вставка эродирована, и он подлежит замене.

Наши инновационные технологии в производстве расходных деталей обеспечивают:

• Непревзойденное качество резки и устранение или снижение потребности в дополнительной обработке

• Более высокую скорость резки и возможность резки материалов большей толщины
• Существенно более длительный срок эксплуатации расходных деталей
• Более низкую стоимость эксплуатации и более высокую продуктивность

Более старые модели, как правило, могут быть модернизированы под новые технологии, тем самым повысив ценность уже действующих аппаратов.

Действительная стоимость резки

Действительная стоимость резки может быть понята в полном объеме только при рассмотрении производительности системы и стоимости ее эксплуатации в течение определенного срока.


Стоимость расходных деталей в течение определенного срока
(= стоимость одного комплекта X число комплектов, использованных за месяц)

Стоимость замены расходных деталей с течением времени
(= число замен в месяц Х время на каждую замену Х трудовые затраты и накладные расходы)

Стоимость производственных потерь, связанных с заменами
(= количество часов простоев в месяц Х стоимость производства в час)

Стоимость снижения продуктивности, снижения качества и потери единообразия продукции
• Брак и время на дополнительную обработку в связи с отсутствием единообразия качества резки
• Потери сбыта и деловых возможностей из-за снижения продуктивности и качества
• Простои, аварийное обслуживание и повреждения резака из-за использования разных расходных деталей и серьезных сбоев

Мы знаем о вашей системе плазменной резки больше, чем кто-либо другой. Мы готовы предоставить вам необходимую поддержку, чтобы вы смогли получить максимальную отдачу от своего аппарата

Высококачественные расходные детали не смогут исправить неправильно работающий аппарат. Проверка правильной работы и регулярное проведение планового технического обслуживания играют важнейшую роль в обеспечении оптимальной производительности.

Для обеспечения оптимальной производительности

Оптимальная производительность, обеспеченная расходными деталями, означает более качественную резку, повышенную эффективность работы и снижение эксплуатационных затрат для вашего аппарата плазменной резки. За счет того, что мы концентрируем усилия на технологиях, качестве и обслуживании, использование наших качественных расходных деталей является наилучшим методом обеспечения оптимальной производительности.

Для любого плазменного резака его производительность определяют электрод и плазменное сопло. Также, к остальным расходным материалам, требующим проведение замены, со значительно меньшей регулярностью, чем электрод и сопло, относятся: защитные колпаки, завихрители и трубка охлаждения. При неправильном подборе расходников по параметрам, а также при ошибках в их эксплуатации они могут выйти из строя сами или повредить резак.

Расходные материалы плазмотрона, требующие замены

Электрод

Основными моментами, которые влияют на «длительность жизни» электродов, являются:
• количество зажиганий (поджигов);
• ток резки;
• время резки;
• качество плазмообразующего газа;
• интенсивность охлаждения (воздушное или жидкостное).

Электроды подразделяются на три варианта исполнения:

1. Медный корпус со вставкой из вольфрама (W) стержневой формы. Применяются только с инертными плазмообразующими газами и их смесями, а также с газами с низкой реакционной способностью и восстановительными плазменными газами (воздух, N2, Ar/H2 или N2/H2). Желательно применять электроды данного типа для резки нержавеющей стали, алюминия или меди. Медные электроды позволяют использовать их до глубины выгорания вставки в 1,5 мм.

2. Медный корпус со вставкой из циркония (Zr) или гафния (Hf), имеющие плоскую или заостренную форму. Применение: при использовании чистого кислорода, либо со смесью плазменных газов, в состав которых входит кислород. Использовать для резки черных металлов. Данный тип электродов имеет повышенный срок службы, по сравнению с первым типом. Их «длительность жизни» увеличена на 20-30%

3. Медный корпус со вставкой из циркония (Zr) или гафния (Hf), но кончик корпуса выполнен из серебра. Серебряные электроды выдерживают гораздо большую нагрузку и запас износа вставки до 2 мм.

Основные критерии для подбора: сила тока, расход плазмообразующего газа и достаточного охлаждения. Необходимо учитывать то, что слишком большое количество газа увеличивает силу потока, что приводит к эрозии гафния, и наоборот - низкое количество плазменного газа может привести к затуханию плазменной дуги.

Очень важно положение плазматрона относительно поверхности разрезаемого материала в момент старта: слишком низкое или высокое положение может привести к повреждению электрода и снижению ресурса из-за быстрой эрозии вставки, вызванной повышением напряжения на плазменной дуге.

Сопло

Основные параметры, которые влияют на «длительность жизни» сопла:
• Выходной диаметр сопла
• масса и теплопроводность материала
• Мощность (произведение силы тока резания на напряжение резания)
• Время непрерывного действия плазменной дуги
• количество поджигов
• последовательность прожигания отверстий
• Способ охлаждения (водяное охлаждение является более интенсивным. воздушное охлаждение требует большего количества газа).

Сопло делают как правило из меди или из комбинации меди и керамических материалов. Диаметр и качество выходного отверстия сопла определяют качество реза. Именно поэтому, поврежденное отверстие сопла или его диаметр, отличный от рекомендованного может стать причиной некачественной резки.

Часто несоответствие диаметров случается при замене электрода, когда сопло оставляют старым. После нескольких зажиганий наступает полный износ отверстия сопла, которое отклонит дугу: электрод будет испорчен и угол резки неправильный.

Завихритель

Завихритель, также его называют вихревое кольцо, предназначен для подачи газа в плазменную камеру в пространство между электродом и плазменным соплом. Наиболее часто встречающаяся причина повреждения электрода – это засоренные каналы завихрителя, которые пропускают мало плазмообразующего газа для дуги. Поврежденный завихритель может стать причиной подачи слишком большого количества газа и тем самым причиной износа гафниевой или вольфрамовой вставки электрода.

Защитный колпак

Защитный колпак обеспечивает подачу защитного вторичного газа на выходе из сопла и определяет направление плазменной дуги. Защитный газ подается под большим давлением через колпак в зону резки, который выдувает расплавленный металл из зоны реза. Чаще всего деформируются отверстия, через которые подается защитный газ, что приводит к нестабильности подачи плазмообразующего газа.

Внутренний колпак вставлен или вкручен во внешний колпак. Внешний предохраняет сопло и от попадания расплавленного материала во время пробивки и процесса резки. Повреждённое отверстие колпака и его неровный диаметр приводят к преждевременной порче сопла. Колпак может выйти из строя из-за неправильной высота зажигания дуги и резки, когда сопло расположено слишком близко к обрабатываемой поверхности и на колпак попадает расплавленный материал. В такой ситуации ресурс уменьшается.

Трубка охлаждения

Подводит охлаждающую жидкость к электроду Трубка проста в исполнении и чего она боится – засорения металлической пылью, а также физическому повреждению. Все, что нужно делать при регламенте трубки – проверять ее на предмет засорения.

Некоторые рекомендации по регламенту

• Регулярная смазка уплотнителей силиконовой смазкой
• Контроль положения сопел.
• Контроль высоты резки: глубина выгорания электрода – прежде всего
• Электрод и сопло меняются одновременно.

В центре по нарезке форм, принадлежащем компании voestalpine Anarbeitung GmbH, на современнейших установках газовой и плазменной резки производится нарезка листов по индивидуальным пожеланиям клиентов. Так как спрос на готовую к монтажу нарезку форм продолжает расти, для большей части деталей возникает необходимость в подготовке кромок под сварку. За эту подготовку с февраля 2012 г. на предприятии из г. Линц (Австрия) отвечает робот для снятия фаски от компании Cloos (Германия). Благодаря роботу, время обработки, необходимое для подготовки кромок под сварку, сократилось на 50 процентов, а кроме того существенно возросли надежность и качество процесса.

Отдел, отвечающий за сталь, является самым крупным подразделением концерна voestalpine, это направление является основным видом деятельности. Основной упор сделан на производство и обработку высококачественных продуктов из полосовой стали. К ним относятся также, к примеру, смежные отрасли: компания voestalpine Stahl Service Center (сервисный центр по обработке стали) или компания voestalpine Anarbeitung, которые являются самостоятельными предприятиями. Из объема, равного 1 миллиону тонн стали, которые ежегодно обрабатываются в компании voestalpine Anarbeitung GmbH, примерно 60 000 тонн толстолистовой стали было обработано в 2009 году в центре по нарезке форм в городе Линц в Австрии.

«Основной сферой деятельности центра по нарезке форм является то, что мы выполняем индивидуальную нарезку в соответствие с планами и пожеланиями наших клиентов. Поставка реализуется в кратчайшие сроки», - поясняет инженер Гюнтер Хоке, руководитель производства по нарезке форм компании voestalpine Anarbeitung. Чтобы производить листовые детали наивысшего качества, используются установки плазменной и газовой резки последнего поколения. «Различные технологии резки отлично регулируются в зависимости от толщины и качества исходного материала. Ноу-хау наших 130 сотрудников в центре по нарезке форм гарантирует отличное качество нарезки и соблюдение самых строгих допусков», - подчеркивает руководитель производством. В центре по нарезке форм обрабатывается материал с толщиной стенки от 8 до 300 мм, при этом размеры деталей колеблются в диапазоне от размера детской руки до очень больших нарезок, которые превосходят стандартный размер 12 x 3 м и вес которых составляет до 30 тонн.

Требуется подготовка кромок под сварку

Но всего этого уже не достаточно, чтобы удовлетворить требованиям нынешних предприятий, например, производителей станков и оборудования или стальных конструкций. «Большая часть наших клиентов хочет получить уже готовые к монтажу детали. Так как в этих отраслях большинство форменных нарезок свариваются, кромки конструктивных деталей необходимо подготовить под сварку – таким образом, необходимо снять фаску с обрезанных кромок», - поясняет Гюнтер Хоке.

Чтобы выполнить требования клиентов, производитель из г. Линц использовал до недавнего времени полуавтоматическую установку газовой резки с горелкой, установленной в наклонном положении, и программируемым агрегатом. Такого рода обработка деталей занимала много времени, а также требовала больших усилий от операторов установки, которые работали в тяжелых условиях. Поэтому Гюнтер Хоке стал искать более эффективное, автоматизированное решение этой проблемы. «После переговоров со многими производителями роботизированной техники, в конце концов, выбор был сделан в пользу компании Cloos.

Решающим для нас был результат, конечно, с учетом соотношения цена - производительность. Кроме того, незадолго до этого мы инвестировали в большую сварочную роботизированную установку от компании Cloos. Чтобы организовать совместную работу, например, в вопросах поддержания оборудования в работоспособном состоянии, было решено и для данной области использовать техническое решение от компании Cloos», - рассказывает руководитель производства центра по нарезке форм.

Сокращение времени на обработку – повышение безопасности процесса

В качестве решения компания Cloos презентовала роботизированную установку для резки, которая с февраля 2012 года эксплуатируется в центре по нарезке форм для снятия фаски с кромок под сварку. «Посредством нового робота для снятия фасок от компании Cloos мы добились того, что время, затрачиваемое на подготовку кромок под сварку, сократилось больше, чем на 50%. И все это при повышенной безопасности процесса», - Гюнтер Хоке определенно рад верному решению.

Если рассказывать детально, то установка оборудована двумя столами для резки, которые в зависимости от размеров заготовки, могут использоваться как отдельно (попеременно), так и вместе. «Большим преимуществом является для нас тот факт, что демонтаж разделительной стенки в центре, позволяет нам осуществлять обработку сверхдлинных деталей», с удовольствием показывает руководитель по производству. Стефан Виндбихлер. Управляющий компанией Cloos в Австрии упоминает еще одну особенность: «На соединяемом столе-челноке встроено «умное» вытяжное устройство, чьи заслонки открываются только там, где как раз на данный момент работает горелка. Для этого конструкторы компании Cloos разработали специальный алгоритм, который выполняет перерасчет данных с робота в актуальные данные, касающиеся положения сварочной горелки. Разумеется результирующая экономия энергии, которая из этого вытекает, уменьшает затраты на изготовление каждой детали». Благодаря переходу на роботизированную установку резки от компании Cloos условия труда сотрудников существенно улучшились

Поиск – Расчет – Снятие фаски

Сердцем этой установки является робот QIROX с шестью осями от компании Cloos, который благодаря блоку линейных перемещений может передвигаться между двумя станциями. В то время как робот на одной стороне стола снимает фаску с детали, на другой станции специалист может уже снова осуществлять сборку. Благодаря используемому программному обеспечению «Moses» управление роботом получает сообщение, где конкретно расположены детали. «Так называемое расположение оборудования на столе заранее фиксируется посредством простого метода программирования в режиме Offline, этого расположения должен придерживаться сотрудник, осуществляющий сборку», - описывает процесс Гюнтер Хоке.

В завершении робот посредством лазерного датчика измеряет точное положение детали, которую требуется обработать. На основании этого управление рассчитывает корректные данные по движению робота, а затем производит точную обработку нарезки формы. После того как робот закончил процесс снятия специфичной фаски на кромке детали, станция готова к извлечению детали и новой оснастке. Наряду с лазерным датчиком робот дополнительно оснащен тактильным щупом, который дает преимущества при резке небольших участков. «Преимущество лазерного датчика в его скорости. При измерении кромок большой длины он, по сравнению со щупом во много раз быстрее», – говорит Гюнтер Хоке и хвалит конструктивное исполнение от компании Cloos: «Компании Cloos удалось мастерски освоить процесс снятия фаски при поддержке лазерного датчика».

Очень важным основным условием для Гюнтера Хоке было то, что высокоточное измерение посредством лазера обеспечивает повышенное и вместе с тем стабильно высокое качество. „Фактом является то, что автоматизированная роботизированная подготовка кромок под сварку повышает качество деталей при последующей автоматизированной сварке посредством сварочных роботов», – подводит итог Виндбихлер. Стоит упомянуть также о том, что робот оснащен сразу двумя технологиями резки: газовая резка и плазменная. «Тем самым установка становится еще динамичнее. Если фаска большой длины, то преимущество имеет метод плазменной резки, если речь идет о большой толщине стенки или фасках небольшой длины, то преимущество за технологией газовой резки», – описывает Гюнтер Хоке.

Многократная выгода благодаря использованию роботов

С пуском роботизированной установки для снятия фаски, прибыль в центре по нарезке форм компании voestalpine Anarbeitung многократно выросла. Наряду с сокращением времени на подготовку кромок под сварку, был снова освобожден производственный потенциал установки для резки, которая ранее большую часть годового производственного времени была загружена работами по снятию фаски. Теперь на данной установке можно будет выполнять дополнительную резку листов. Кроме того благодаря переходу на новую автоматизированную систему от компании Cloos, колоссально улучшились условия труда для сотрудников, которые ранее подвергались серьезным физическим нагрузкам при выполнении работ по подготовке кромок на установке резки.

Сварочные клещи TECNA 7915TECNA 7915 - портативные сварочные клещи для точечной двухсторонней сварки с пневматическим приводом сжатия. Работают в стандартной комплектации от напряжения сети 380 вольт и имеют мощность 6 кВА.

Эта модель клещей подходит для интенсивной эксплуатации при кузовных работах, а также в легкой промышленности для обработки листового металла.

Клещи оснащены в стандартной комплектации встроенным таймером и системой компенсации сварочного тока, которые дают отличный результат сварки на окисленной, ржавой или оцинкованной поверхности металла. Давление электродов регулируется по шкале в даН с помощью регулятора усилия.

Имеют водяное охлаждение трансформатора, плеч, электродов для интенсивных работ и высокой производительности. Модель доступна для заказа в версии с импульсным током (Pulse).

Технические характеристики:

Модель Tecna 7915
Толщина свариваемых листов 2+2 мм
Толщина свариваемых прутков 6+6 мм
Охлаждение Вода
Номинальная мощность (ПВ 50%) кВА
Максимальная мощность при сварке 16 кВА
Напряжение питания, 50 Гц 220/380 В
Вылет плеч 125-500 мм
Раствор между плечами 94 мм
Усилие на электродах 38-120 даН
Ширина/длина/высота 108/475/203 мм
Вес 13 кг

Показатели производительности:

Вылет плеч, мм

Максимальное
усилие на электродах,
даН

Ход электродов, мм

Максимальная толщина листа (низкоуглеродистая сталь), мм
125 120 35 2+2
250 70 50 1,8+1,8
350 52 65 1,5+1,5
500 40 90 1,2+1,2

Толщина, мм

Количество точек в час

Диаметр ø пятна контакта электродов, мм

0,8+0,8 2000 4
1+1 1600 4,5
1,2+1,2 1000 5
1,5+1,5 700 5,5
1,8+1,8 700 6
ø5+5
(пруток)
1100 необходимы
электроды арт. 5214
ø6+6
(пруток)
500 необходимы
электроды арт. 5214

Сделайте запрос

Узнать стоимость / наличие на складе можно двумя способами:

1. Позвонить по телефону (812) 309-74-80 или

2. Заполнить форму обратной связи (откроется в отдельном окне) и мы вам ответим в ближайшее время

Полезная информация

лого PDFСкачать буклет ручных клещей для точечной сварки TECNA (Италия) [формат PDF] 487 Kb

Другие модели

 Ручные сварочные клещи TECNA

Ручные сварочные клещи TECNA

Переносные клещи мощностью 2-6 кВА, воздушное и водяное охлаждение
С ручным приводом - модели 7900-7902-7903
С пневматическим приводом - модели 7911-7913-7915