Версия для печати
Вторник, 08 Июль 2014 10:40

Повышение эффективности процесса подготовки кромок под сварку, voestalpine Anarbeitung (Австрия)

Автор 
Оцените материал
(3 голосов)

В центре по нарезке форм, принадлежащем компании voestalpine Anarbeitung GmbH, на современнейших установках газовой и плазменной резки производится нарезка листов по индивидуальным пожеланиям клиентов. Так как спрос на готовую к монтажу нарезку форм продолжает расти, для большей части деталей возникает необходимость в подготовке кромок под сварку. За эту подготовку с февраля 2012 г. на предприятии из г. Линц (Австрия) отвечает робот для снятия фаски от компании Cloos (Германия). Благодаря роботу, время обработки, необходимое для подготовки кромок под сварку, сократилось на 50 процентов, а кроме того существенно возросли надежность и качество процесса.

Отдел, отвечающий за сталь, является самым крупным подразделением концерна voestalpine, это направление является основным видом деятельности. Основной упор сделан на производство и обработку высококачественных продуктов из полосовой стали. К ним относятся также, к примеру, смежные отрасли: компания voestalpine Stahl Service Center (сервисный центр по обработке стали) или компания voestalpine Anarbeitung, которые являются самостоятельными предприятиями. Из объема, равного 1 миллиону тонн стали, которые ежегодно обрабатываются в компании voestalpine Anarbeitung GmbH, примерно 60 000 тонн толстолистовой стали было обработано в 2009 году в центре по нарезке форм в городе Линц в Австрии.

«Основной сферой деятельности центра по нарезке форм является то, что мы выполняем индивидуальную нарезку в соответствие с планами и пожеланиями наших клиентов. Поставка реализуется в кратчайшие сроки», - поясняет инженер Гюнтер Хоке, руководитель производства по нарезке форм компании voestalpine Anarbeitung. Чтобы производить листовые детали наивысшего качества, используются установки плазменной и газовой резки последнего поколения. «Различные технологии резки отлично регулируются в зависимости от толщины и качества исходного материала. Ноу-хау наших 130 сотрудников в центре по нарезке форм гарантирует отличное качество нарезки и соблюдение самых строгих допусков», - подчеркивает руководитель производством. В центре по нарезке форм обрабатывается материал с толщиной стенки от 8 до 300 мм, при этом размеры деталей колеблются в диапазоне от размера детской руки до очень больших нарезок, которые превосходят стандартный размер 12 x 3 м и вес которых составляет до 30 тонн.

Требуется подготовка кромок под сварку

Но всего этого уже не достаточно, чтобы удовлетворить требованиям нынешних предприятий, например, производителей станков и оборудования или стальных конструкций. «Большая часть наших клиентов хочет получить уже готовые к монтажу детали. Так как в этих отраслях большинство форменных нарезок свариваются, кромки конструктивных деталей необходимо подготовить под сварку – таким образом, необходимо снять фаску с обрезанных кромок», - поясняет Гюнтер Хоке.

Чтобы выполнить требования клиентов, производитель из г. Линц использовал до недавнего времени полуавтоматическую установку газовой резки с горелкой, установленной в наклонном положении, и программируемым агрегатом. Такого рода обработка деталей занимала много времени, а также требовала больших усилий от операторов установки, которые работали в тяжелых условиях. Поэтому Гюнтер Хоке стал искать более эффективное, автоматизированное решение этой проблемы. «После переговоров со многими производителями роботизированной техники, в конце концов, выбор был сделан в пользу компании Cloos.

Решающим для нас был результат, конечно, с учетом соотношения цена - производительность. Кроме того, незадолго до этого мы инвестировали в большую сварочную роботизированную установку от компании Cloos. Чтобы организовать совместную работу, например, в вопросах поддержания оборудования в работоспособном состоянии, было решено и для данной области использовать техническое решение от компании Cloos», - рассказывает руководитель производства центра по нарезке форм.

Сокращение времени на обработку – повышение безопасности процесса

В качестве решения компания Cloos презентовала роботизированную установку для резки, которая с февраля 2012 года эксплуатируется в центре по нарезке форм для снятия фаски с кромок под сварку. «Посредством нового робота для снятия фасок от компании Cloos мы добились того, что время, затрачиваемое на подготовку кромок под сварку, сократилось больше, чем на 50%. И все это при повышенной безопасности процесса», - Гюнтер Хоке определенно рад верному решению.

Если рассказывать детально, то установка оборудована двумя столами для резки, которые в зависимости от размеров заготовки, могут использоваться как отдельно (попеременно), так и вместе. «Большим преимуществом является для нас тот факт, что демонтаж разделительной стенки в центре, позволяет нам осуществлять обработку сверхдлинных деталей», с удовольствием показывает руководитель по производству. Стефан Виндбихлер. Управляющий компанией Cloos в Австрии упоминает еще одну особенность: «На соединяемом столе-челноке встроено «умное» вытяжное устройство, чьи заслонки открываются только там, где как раз на данный момент работает горелка. Для этого конструкторы компании Cloos разработали специальный алгоритм, который выполняет перерасчет данных с робота в актуальные данные, касающиеся положения сварочной горелки. Разумеется результирующая экономия энергии, которая из этого вытекает, уменьшает затраты на изготовление каждой детали». Благодаря переходу на роботизированную установку резки от компании Cloos условия труда сотрудников существенно улучшились

Поиск – Расчет – Снятие фаски

Сердцем этой установки является робот QIROX с шестью осями от компании Cloos, который благодаря блоку линейных перемещений может передвигаться между двумя станциями. В то время как робот на одной стороне стола снимает фаску с детали, на другой станции специалист может уже снова осуществлять сборку. Благодаря используемому программному обеспечению «Moses» управление роботом получает сообщение, где конкретно расположены детали. «Так называемое расположение оборудования на столе заранее фиксируется посредством простого метода программирования в режиме Offline, этого расположения должен придерживаться сотрудник, осуществляющий сборку», - описывает процесс Гюнтер Хоке.

В завершении робот посредством лазерного датчика измеряет точное положение детали, которую требуется обработать. На основании этого управление рассчитывает корректные данные по движению робота, а затем производит точную обработку нарезки формы. После того как робот закончил процесс снятия специфичной фаски на кромке детали, станция готова к извлечению детали и новой оснастке. Наряду с лазерным датчиком робот дополнительно оснащен тактильным щупом, который дает преимущества при резке небольших участков. «Преимущество лазерного датчика в его скорости. При измерении кромок большой длины он, по сравнению со щупом во много раз быстрее», – говорит Гюнтер Хоке и хвалит конструктивное исполнение от компании Cloos: «Компании Cloos удалось мастерски освоить процесс снятия фаски при поддержке лазерного датчика».

Очень важным основным условием для Гюнтера Хоке было то, что высокоточное измерение посредством лазера обеспечивает повышенное и вместе с тем стабильно высокое качество. „Фактом является то, что автоматизированная роботизированная подготовка кромок под сварку повышает качество деталей при последующей автоматизированной сварке посредством сварочных роботов», – подводит итог Виндбихлер. Стоит упомянуть также о том, что робот оснащен сразу двумя технологиями резки: газовая резка и плазменная. «Тем самым установка становится еще динамичнее. Если фаска большой длины, то преимущество имеет метод плазменной резки, если речь идет о большой толщине стенки или фасках небольшой длины, то преимущество за технологией газовой резки», – описывает Гюнтер Хоке.

Многократная выгода благодаря использованию роботов

С пуском роботизированной установки для снятия фаски, прибыль в центре по нарезке форм компании voestalpine Anarbeitung многократно выросла. Наряду с сокращением времени на подготовку кромок под сварку, был снова освобожден производственный потенциал установки для резки, которая ранее большую часть годового производственного времени была загружена работами по снятию фаски. Теперь на данной установке можно будет выполнять дополнительную резку листов. Кроме того благодаря переходу на новую автоматизированную систему от компании Cloos, колоссально улучшились условия труда для сотрудников, которые ранее подвергались серьезным физическим нагрузкам при выполнении работ по подготовке кромок на установке резки.

Прочитано 2256 раз Последнее изменение Вторник, 08 Июль 2014 11:13