• Сварочное оборудование из Германии
  • Поставка, установка, сервис

(812) 309-74-80

Офицальный представитель

Made in Germany

Галерея проектов

Рассылка новых материалов

ПОДПИСЫВАЙСЯ вКонтакте!

Smart2Tech

Вторник, 24 Декабрь 2013 07:56

Плазменная резка металла

Плазменная резкаИзобретение пламенной резки явилось своего рода прорывом в заготовительном производстве и первичной обработке материалов.

Преимущества газоплазменной резки

1. Высокая скорость реза, в 4 – 10 раз выше кислородной.

2. Возможность обработки не только сталей, но и цветных металлов. Также возможна резка неметаллических материалов. В этом случае используются плазменная струя.

3. Высокая точность реза, которая достигается благодаря тому, что его ширина не превышает 1 - 2 мм. За счет этого практически отсутствуют наплавы с обратной стороны заготовки. Минимальны отходы материала.

4. Незначительный прогрев зоны реза и, как следствие, отсутствие термической деформации даже тонкого листового материала.

Видео: Преимущества плазменной резки перед газопламенной (на примере оборудования фирмы Hypertherm (США)

Для осуществления операций по плазменной резке металла применяется оборудование, предусматривающее как ручную, так и автоматизированную, либо роботизированную резку.

Аппараты для ручной резки

В состав этого оборудования для ручной плазменной резки входят:

  1. Генератор тока электрической дуги. В настоящее время широко применяются установки инверторного типа, позволяющие автоматизировать контроль параметров тока для наибольшей эффективности процесса.

  2. Система кабелей и шлангов.

  3. Система подачи газа (компрессор или газовые баллоны).

  4. Плазмотрон. Устройство для генерации плазмы, которым непосредственно производится резка металла.
    Так как данное оборудование широко применяется для резки конструкционных сталей, при которой в качестве плазмообразующего газа используется воздушная смесь, то производители стали совмещать источник тока с высокопроизводительным компрессором.

Для того, чтобы было проще контролировать расстояние от наконечника до обрабатываемого материала, применяют специальные регулируемые упоры. Они могут входить в комплект поставки или монтироваться на плазмотрон дополнительно. При их применении нет необходимости контролировать расстояние вручную. Плазмотрон устанавливается упорами на поверхность металла, поджигается дуга, и устройство перемещается по конфигурации реза.


 Стандартные источники питания Powermax фирмы Hypertherm

Powermax - источники питания для ручной резки фирмы Hypertherm

Установки для ручной плазменной резки Powermax имеют обширное применение: от монтажным и ремонтных работ, до промышленной эксплуатации в тяжелых цеховых условиях.


 Расходные части Hypertherm

Расходные материалы для плазмотронов Hypertherm

Высококачественные расходные материалы имеют большой срок службы и обеспечивают стабильное качество реза. Мы предлагаем весь перечень расходников: электроды, сопла, завихрители и защитные экраны как для ручных систем плазменной резки Powermax, так и для систем механизированной резки HPR и HSD.


Портальные станки для плазменной резки

Данное оборудование предназначено для автоматизации процесса и применяется при мелкосерийном, серийном и крупносерийном производстве. Наличие числового программного управления (ЧПУ) позволяет значительно повысить точность и производительность.

Составные части портального станка:

  1. Источник плазмы с плазмотроном.

  2. Рама основания.

  3. Стол с системой вытяжки газов и лотками для сбора грата.

  4. Портал для перемещения плазмотрона.
    Портал обеспечивает свободное перемещение плазмотрона по горизонтальным координатным осям с необходимой скоростью и по конфигурации, заложенной в подготовленной программе. Перемещение плазмотрона в вертикальной плоскости, обеспечивающее обработку криволинейных поверхностей, заложено в новых, более дорогих моделях.

В последнее время все более часто стало применение плазменной резки в сочетании с промышленными роботами для 3D резки сложных поверхностей. Точность позиционирования робота в сочетании с источником плазменной резки обеспечивают качественный рез, готовый к последующим операциям, например к сварке. 3D резку применяют для вырезки отверстий в цилиндрических изделиях, резку профилей и т.п.

Газы, применяемые в плазменной резке металлов на портальных станках

Для резки черных металлов применяют сжатый воздух, кислород или азотно- кислородную смесь. Для обработки нержавеющих сталей более всего подходит азот. При плазменной резке цветных металлов необходим азот или аргонно-водородная смесь. Сжатый воздух в этом случае используется только в заготовительных процессах.

Среда, 11 Декабрь 2013 10:02

Электродуговая сварка труб

Электродуговая сварка трубСоединение металлических труб сваркой является наиболее простым, недорогим и технологичным способом.

При этом применяются практически все виды соединений, так как пространственная ориентация, крепление к трубопроводам деталей, отводов настолько разнообразна, что если сварщик освоил все операции по монтажу трубопровода, то он сможет качественно сваривать при любом положении деталей при их любой конфигурации.

Виды соединений при сварке трубопроводов:

  • Стыковое;
  • Угловое;
  • Внахлест.

По пространственному расположению сварных швов:

  • Горизонтальное;
  • Вертикальное;
  • Потолочное.

Нужно отметить, что в соответствии с требованиями, предъявляемыми к качеству шва, сварное соединение может быть как односторонним, так и двухсторонним. По подготовке кромок, как со скосом, так и без него. Скос обычно применяется для сварки толстостенных труб и, обычно, такую операцию выполняют на заводе, производящем трубы. Однако, если как таковой подготовки кромок нет, то ее делают с помощью специального оборудования.

Для позиционирования и сборки стыков под сварку используют специальные центраторы. Поверхности кромок зачищаются до металлического блеска, выверяются зазоры. Для того, чтобы снизить внутренние напряжения, возникающие в металле при сварке в ответственных трубопроводах применяют предварительный прогрев стыков при выполнении прихватывающих и корневых швов. Для этого применяют установки индукционного нагрева, ТЭНы, комбинированные нагреватели.

Очередность выполнения сварочных операций:

  1. Прихватка.
    Выполняется электродами с той же основой, что и у электродов, которыми будет вариться основной шов для обеспечения однородности сварочного шва. Длина прихваток – 60-80 мм через каждые 300-400 мм по радиусу стыка.

  2. Выполнение корневого шва.
    Выполняется электродами с целлюлозным покрытием небольшого диаметра. Главная задача – создание ровного вогнутого слоя с гарантированным проплавлением по всей длине шва. При этом расплавление кромок обязательно.

  3. Заполняющие швы.
    Выполняются основными электродами. Делается необходимое количество проходов для получения нужной высоты сварного шва, но не менее, чем толщина свариваемых труб. По способу заполнения подразделяется на:
    • Заполнение слоями. В этом случае каждый последующий слой наваривается на предыдущий с обязательным захватом кромок труб.
    • Заполнение валиками. Применяется при большой толщине сварного соединения. При этом каждый шов наваривается рядом с захватом предыдущего, и так от одной кромки к другой.

  4. Сглаживающий, облицовочный шов.
    Его выполняют для выправления возможных дефектов, полученных при сварке предыдущих швов. Несмотря на то, что это относится к ручной дуговой сварке, но типы швов, их последовательность и назначение применимы и к другим способам.

Виды электродуговой сварки, применяемые для соединения трубопроводов

  1. Ручная дуговая сварка (ММА – международное обозначение).
    Это сварка плавящимися электродами с покрытием, обеспечивающим защиту сварочной ванны от вредного воздействия воздуха. Наиболее распространена в связи с тем, что не требует больших затрат на оборудование, мобильна и давно и хорошо отработана технология. С ее помощью можно сваривать как конструкционные, так и коррозионностойкие стали. Позволяет производить сварку практически в любом положении. Недостатком является низкая производительность и необходимость удаления шлака с каждого сварного шва.

  2. Сварка неплавящимися электродами в среде защитных газов (TIG).
    В качестве электрода используется тугоплавкий металл. Чаще всего модифицированный вольфрам. Инертный газ подается через сопло горелки и обеспечивает защиту ванны расплавленного металла от воздуха. Электрическая дуга расплавляет кромки соединяемого металла. При необходимости используются присадки из того же материала, что и свариваемые поверхности.
    Достоинствами являются: однородный сварной шов, отсутствие разбрызгивания металла, возможность сварки деталей малой толщины и размера. Применяется как для сварки сталей любых марок, так и для соединения деталей из алюминиевых сплавов. Тоже имеет низкую производительность и обязательно наличие баллонов с защитным инертным газом.

  3. Полуавтоматическая сварка в среде инертного (МIG) или активного (MAG) защитного газа.
    Электрод в виде соответствующей сварочной проволоки подается в зону сварки с постоянной скоростью. В случае использования активного газа (обычно, углекислый газ) в состав сварочной проволоки вводят раскислители, такие как кремний и магний, методом внешнего покрытия или во внутреннюю трубчатую поверхность проволоки.
    Данный тип сварки применяется для соединения практически всех видов сталей, а так же для сварки алюминиевых сплавов. Обеспечивает высокую производительность и высокое качество шва. Недостатками являются обязательное наличие газового баллона и ограниченное применение на открытом воздухе. Сварочное оборудование для MIG/MAG сварки труб можно посмотреть в разделе: "Сварочные полуавтоматы"
    В случае применения проволоки, имеющей на своей поверхности или во внутреннем канале сварочный флюс, от первого недостатка удается избавится, но появляется другой – очистка шва от шлака.

Применение керамических подкладок для формирования корневого шва

Такого рода вспомогательные элементы существенно упрощают процесс сварки. Они представляют собой тугоплавкие керамические элементы различной конфигурации и предназначены для формирования сварочного валика нужной конфигурации и толщины с обратной стороны.

Как правило, они состоят из сегментов на клеящей ленте из алюминия или другого материала. Расположенные с обратной стороны, они позволяют произвести качественное выполнение корневого сварного шва. При этом практически отсутствуют такие распространенные дефекты, как прожог металла, непровар, пористость при прерывании шва. Обратный валик получается ровным, аккуратным, с размерами, повторяющими профиль подкладки за счет того, что расплавленный металл не проваливается, а удерживается ее сегментами.

Понедельник, 02 Декабрь 2013 00:00

Электродуговая сварка стали

Электродуговая сварка сталиСварка, то есть неразъемное соединение металлов, в процессе которого происходит плавление соединяемых частей, в настоящее время производится различными способами.

Одним из видов является электродуговая сварка, когда сварочный ток с источника питания подается на электрод и свариваемые детали. Между ними возникает электрическая дуга, имеющая большое сопротивление между свариваемой поверхностью и торцом электрода. Происходит локальный нагрев, в результате которого образуется сварочная ванна с расплавленным металлом.

Остановимся на трех разновидностях электросварки, в которых непосредственное участие в процессе принимает человек:

  • Ручная дуговая сварка.
  • Ручная сварка неплавящимся электродом.
  • Полуавтоматическая сварка.

Ручная сварка отличается от полуавтоматической тем, что в последней происходит подача электрода в зону сварки с какой-либо скоростью, чаще всего постоянной.

Виды электросварки

  1. Ручная дуговая сварка.
    Для нее применяются сварочные электроды с покрытием, назначение которого состоит в образовании защитного слоя газов при его плавлении и частичном сгорании. Также в него добавляются легирующие и раскисляющие элементы, которые повышают прочность шва, улучшают однородность кристаллической структуры. Производится постоянным током прямой или обратной полярности и переменным током. В последнее время для ручной дуговой сварки большое применение находят сварочные инверторы, которые позволяют проводить сварку постоянным током высокой частоты. Это способствует уменьшению разбрызгивания и, за счет системы обратной связи в блоке управления, позволяет повысить стабильность дуги и, соответственно, качество сварного шва.
    Данный вид сварки имеет самое широкое распространение благодаря доступности и применяется для сварки конструкционных сталей и коррозионностойких, преимущественно не аустенитных.
     
  2. Ручная сварка неплавящимся электродом.
    В данном случае в качестве электрода применяется, в основном, тугоплавкий материал – вольфрам. Для защиты зоны сварки используется инертный газ: аргон, азот, гелий или их смеси в различном процентном соотношении. В этом случае сварной шов образуется за счет расплавления соединяемых кромок металла. При необходимости вводят присадочные прутки или ленты. Они того же состава, что и соединяемые металлы. Если же металлы разнородны, то присадочные материалы обеспечивают наибольшую прочность сварного шва в результате образования переходной зоны.
    Инертный газ, обычно, подается через сопло сварочной горелки и обеспечивает защиту от возникновения окислов и азотированных слоев, а также обеспечивает защиту вольфрамового электрода от сгорания.
    Применяется для сварки цветных металлов, алюминия и его сплавов, для качественной сварки коррозионностойких аустенитных сталей.
     
  3. Полуавтоматическая сварка.
    Это своего рода гибрид из первых двух: от первой взят плавящийся электрод, от второй - защитный газ и добавлена автоматическая подача электрода (в виде проволоки) в зону сварки. Так как подача сварочной проволоки происходит автоматически, то намного увеличивается качество шва и производительность процесса сварки. Оборудование для данного типа сварки называется сварочными полуавтоматами.
    Наряду с инертными газами при полуавтоматической сварке применяется и более дешевый углекислый газ. Однако он обладает очень неприятным свойством: при высокой температуре разлагается на углерод и кислород. Поэтому при его использовании необходимо применять раскислители, которые не допускают появление оксидов металла.
    Возможна полуавтоматическая сварка без применения защитных газов. В этом случае используется специальная сварочная проволока. Она имеет или поверхностное покрытие, или трубчатую структуру. В покрытие или во внутреннюю полость вводятся химические соединения, которые при плавке создают над сварочной ванной слой защитного флюса, предохраняющего от влияния воздуха. Также в состав флюса могут дополнительно вводиться и легирующие элементы.
    Применяется для большинства металлов, сплавов и их комбинаций.

Сварочные электроды

Металл электрода должен по своим свойствам и составу быть близок к свариваемым деталям. Но, так как номенклатура сталей очень широка, то создали их классификацию по назначению таким образом, чтобы структура сварного шва была наиболее соответствующей в диаграмме Железо-Углерод.

Классификация и маркировка электродов по назначению:

  • У – сварка углеродистых и низколегированных сталей;
  • Л – легированных сталей;
  • Т – легированных термостойких сталей;
  • В – высоколегированных с особыми свойствами;
  • Н – для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами.

Соответственно маркировке применяется и металл стержня электрода. Согласно ГОСТ 2246-70 в качестве сварочной проволоки, используемой для изготовления электродов, применяются стали, имеющие наибольшее распространение в промышленности.

В случае, когда требуется произвести сварку сталей, состав которых не совпадает с составом номенклатуры стали, представленной в ГОСТе, а к качеству сварного соединения предъявляются повышенные требования, то такие электроды или изготавливаются самостоятельно, или делаются заказ на заводе-изготовителе.

Сварочные электроды имеют различные диаметры, что обусловлено толщиной свариваемых поверхностей, видом сварного шва, направлением и положением сварки.

Сварка тонко- и толстолистовых сталей.

Электроды малых диаметров применяются для сваривания тонколистовых сталей от 0,5 до 5 мм. При этом применяются электроды от 1 до 3 мм в диаметре. Также подобные электроды применяются для выполнения корневого (первого соединительного) шва при соединении толстых поверхностей.

В отличие от тонких, сопрягаемые поверхности толстых листов необходимо подготовить к сварке. Для этого делается скос соединяемых кромок, проваривается корневой шов электродом малого диаметра для того, чтобы избежать прожога, и чтобы зафиксировать детали. Затем электродом большего диаметра производится послойное заполнение сварочного шва.

Первую часть статьи о том, как выбрать сварочный инвертор можете найти здесь.

Преимущества инверторного сварочного аппаратаПреимущества инверторного сварочного аппарата

1. Малый вес и габаритные размеры в сравнении с традиционным трансформатором. Дело в том, что высокочастотные трансформаторы существенно меньше по своим габаритам и весу. Так что инвертор практически в 5 раз легче и, соответственно, компактней.

2. Высокий КПД, достигающий 90% и более, в отличие от 70% у традиционного.

3. Низкое энергопотребление. В 2 раза ниже, чем у сварочных трансформаторов и выпрямителей.

4. Неритмичность к входному напряжению в рабочем диапазоне.

5. Широкий диапазон регулировок, позволяющий достигать оптимальных параметров сварочного шва вне зависимости от минимального диаметра электродов, условий и расположения свариваемых поверхностей.

6. Система обратной связи. Она позволяет производить качественную сварку людям, не имеющим специальной подготовки за счет контроля параметров дуги во время работы.

7. Малое разбрызгивание.

8. Наличие дополнительных функций, таких как Hot Start, Anti-Stick и Arc Force. Эти функции, как правило, присутствуют у всех моделей инверторных сварочных аппаратов и позволяют соответственно облегчать поджиг дуги, отключают ток при приваривании электрода и увеличивают ток для разрушения «мостиков» при металлопереносе, предшествующих залипанию.

Недостатки

  1. Стоимость выше традиционных сварочных трансформаторов.

  2. Критичность к наличию влаги, пыли и низким температурам.
    Согласитесь, что высокая цена сварочных инверторных аппаратов с лихвой компенсируется их многочисленными достоинствами. Ну а второй недостаток, который был отмечен выше, связан с тем, что применяется довольно большая элементная база, что и определяет высокие технические характеристики. Так высокочастотные трансформаторы генерируют соответствующее магнитное поле, которое как бы притягивает пыль. Ну и наличие вентиляторов способствует этому. Однако, никто не жалуется на то, что приходится периодически пылесосить системные блоки компьютеров. Так что своевременный периодический уход за деталями инверторов просто необходим.

Теперь следует остановиться на параметрах, которые необходимо учитывать при подборе сварочного инвертора.

Критерии выбора сварочного инвертора

  1. Область применения.
    В зависимости от условий работы и требованиям к качеству сварки деление производится по трем категориям:
    • Бытовая, когда требуется непродолжительная работа и аппарат находится в личном использовании для производства небольших работ в условиях домашней мастерской, гараже, дачном участке и т.п.
    • Профессиональная, предъявляющая повышенные требования к качеству сварных соединений при использовании в различных организациях, таких как автосервис, ЖКХ, различного рода мастерских, обслуживающих цехах.
    • Промышленная. В этом случае должна обеспечиваться большая продолжительность работы на протяжении длительного времени, способствующая непрерывности производственного цикла с высоким качеством.
  2. Максимальный сварочный ток.
    Данный критерий определяется тем, с какой толщиной материала придется работать и, соответственно, с каким диаметром электродов. Само собой, что можно сварить детали сантиметровой толщины, используя электрод диаметром в 3 мм, применяя методы многослойной сварки, однако в этом случае качество шва оставит желать лучшего, так как не произойдет достаточного прогрева свариваемых деталей и проникновения металла электрода.
    При определении этой характеристики сварочного инвертора отталкивайтесь от максимальной толщины металла, с которым придется работать.
     
  3. Продолжительность включения
    Данная характеристика всегда указывается в техпаспорте устройства. Обычно она обозначается аббревиатурой ПВ и значение ее указывается в процентах. Например, если указано, что ПВ – 60%, то это означает, что в течение 10 минут работы сам процесс сварки должен занимать 6 минут, а 4 минуты аппарат должен «отдыхать».
     
  4. Элементная база.
    Сварочные аппараты инверторного типа производятся на базе двух типов транзисторов:
    • MOSFET – мощные полевые транзисторы с изолированным затвором;
    • IGBT – биполярные транзисторы с изолированным затвором.

    Первые значительно дешевле, но транзисторы IGBT имеют значительные преимущества:

    • Более компактный размер и меньшее количество для полноценного функционирования. Так для изготовления среднего по характеристикам инвертора требуется от 2 до 4 IGBT транзисторов против 10 – 12 MOSFET. Соответственно, отличаются вес и габаритные размеры, так как требуется большой отвод тепла и большие радиаторы. Поэтому, как правило, аппараты с MOSFET транзисторами имеют элементную базу на трех платах.
    • Более высокий КПД.
    • Более высокий предел рабочей температуры, достигающий 90оС, тогда как работоспособность MOSFET не превышает 60оС.
  5. Производитель.
    Стремление приобрести качественный сварочный аппарат инверторного типа по самой низкой цене, (как, впрочем, и другое оборудование), толкает на приобретение китайских поделок неизвестных марок или подделок в сомнительного типа магазинах или, что еще хуже, с рук. Конечно, может попасться вполне работоспособный агрегат, который прослужит не один год. Но вероятность такого случая крайне мала.
    Для начала, воспользуйтесь интернетом. Выберите ряд моделей, подходящих вам по техническим параметрам. И уж если вас стесняют средства и, кроме оборудования китайского производства, вы не можете себе позволить сварочный инвертор зарекомендовавших себя марок, то потратьте немного времени и пойдите следующим путем:
    • Посмотрите, есть ли в интернете сайт производителя и существует ли он хотя бы на английском языке. Конечно, что в лучшем случае у него должна быть многоязыковая поддержка. Это будет означать, что свою продукцию они позиционируют не только на внутреннем рынке. Казалось бы, мелочь, но…
    • Почитайте отзывы о приобретаемом аппарате. По ним можно оценить его надежность, хотя бы виртуально.
    • Поинтересуйтесь, есть ли в вашем населенном пункте или поблизости мастерские, осуществляющие как гарантийный, так и послегарантийный ремонт выбранного оборудования.
    • Не поленитесь дойти до них или хотя бы позвонить и поинтересоваться, насколько часто им приносят в ремонт данную модель, после какого срока эксплуатации и какая продолжительность ремонта. Снабжает ли их гарантийную мастерскую фирма-производитель необходимыми комплектующими для проведения ремонта. Это немаловажный момент, так как в случае закупки комплектующих своими силами нет никакой гарантии, что, например, дорогостоящие IGBT транзисторы, поставленные вам при проведении ремонта (они выходят из строя в первую очередь) не будут контрафактной продукцией. Так как в настоящее время подделывают даже лазерную маркировку.
      И все же, лучше приобрести сварочный инвертор, который выпустили фирмы, имеющие известность и вес на мировом рынке сварочного оборудования. Тогда вы получите и гарантийное обслуживание и послегарантийный ремонт на высоком профессиональном уровне.

На сегодняшний день оборудование для ручной дуговой сварки штучными электродами в большей степени представлено именно аппаратами на основе инверторных преобразователей. Поэтому в данной статье мы постараемся как можно более полно ознакомить с принципом работы, преимуществом и особенностями инверторов.

Как выбрать сварочный инвертор?Устройство инверторного сварочного аппарата

Аппарат состоит из двух частей: силовой и блока управления с обратной связью. Преобразование промышленного или бытового тока в сварочный (в силовой части) производится благодаря наличию в нем следующих обязательных компонентов:

1. Выпрямителя, преобразующего переменный ток в постоянный пульсирующий, и фильтра, сглаживающего пульсацию.

2. Инвертора на основе IGBT или MOSFET транзисторов, в котором происходит преобразование постоянного тока в переменный высокой частоты.

3. Трансформатора тока, с помощью которого через блок управления контролируются его параметры на первичной обмотке силового трансформатора.

4. Силового трансформатора, преобразующего напряжение и ток инвертора в соответствии с параметрами, необходимыми для сварки металла.

5. Выпрямителя, на выходе которого мы получаем постоянный сварочный ток высокой частоты.

6. Дросселя для подавления пульсаций.

В зависимости от модели, сварочные инверторы могут быть оснащены дополнительными фильтрами, обеспечивающими «плавный пуск», фильтрами ЕМС, которые обеспечивают защиту сети от возникновения электромагнитных помех. Но следует отметить, что практически все сварочные аппараты имеют тепловую защиту перегрева силового трансформатора и блок защиты выпрямителя, который предотвращает появление импульсов тока при подключении к сети.

Блоки управления имеют различное устройство, но главное их свойство – контроль параметров сварочного тока в ручном или автоматическом режиме, а также возможность получения дополнительных функций, существенно облегчающих процесс сварки. Но о них мы расскажем ниже.

Может возникнуть логичный вопрос: зачем приобретать такое недешевое устройство, тем более усложненное дополнительными элементами, когда можно купить недорогой обычный сварочный аппарат, в котором всего-то диодный мост да трансформатор? Давайте разбираться.

Продолжение статьи о выборе инверторных сварочных аппаратах можно почитать здесь.

Сварочный тренажер 3D виртуальной реальности WeldPlus

Самый инновационный в мире 3D симулятор сварки, теперь обучаться сварке также просто, как играть в компьютерные игры.

Симулятор, разработанный канадской компанией 123Certification и предлагаемый своим клиентам немецкой фирмой CLOOS, является тренажером сварки высокого класса и предлагает инновационные решения в подготовке сварщиков и специалистов в этой области. Он сочетает все достижения в мире сварки с проверенными методами обучения.

По сравнению с традиционными методами обучения сварке эта система обеспечивает огромные преимущества в экономическом, экологическом и образовательном плане.

Используя 3D-маску, обучающиеся работают на имитируемом сварочном столе, как будто это настоящее рабочее место. Симулятор позволяет работать со всеми основными процессами сварки - MIG/MAG, TIG и MMA сваркой во всех пространственных положениях. Сварочный тренажер визуализирует результаты работы на LCD мониторе и одновременно оценивает. Таким образом, обучающийся и преподаватель получает объективную обратную связь с точным анализом ошибок для позиции горелки, ее наклоне, скорости сварки и расстоянии до заготовки. Позиционные ошибки во время сварки анализируются и без промедления исправляются визуально на мониторе.

Характеристики оснащения

  • LCD сенсорный экран

  • 3D сварочная маска с инфракрасными сенсорами

  • Широкое разнообразие форм деталей и разделок сварных швов.

  • Сетевое подключение, звуковая система, возможность воспроизведения либо через встроенный экран, либо через проектор или ТВ.

  • Подставка стола тренажера с регулируемой высотой обеспечивает максимальную мобильность и оптимальную эргономику.

  • Сварочная горелка с сенсором и функцией UP/Down (изменение мощности сварки прямо с горелки)

  • Кейс для транспортировки
Комплект для сварочного тренажера: сварочная маска 3D, сварочная горелка с датчиками и образцы для сварки Кейсы для транспортировки сварочного тренажера

Применение сварочного тренажера 3D виртуальной реальности

Благодаря сварочному тренажеру появляются более широкие возможности для промышленных предприятий и учебных заведений в дополнение к стандартной системе обучения.

Профориентация

Благодаря сварочному симулятору появилась возможность рекламировать профессию сварщика на выставках работодателей и в дни открытых дверей и профессиональной ориентации в учебных учреждениях, например в школах.

Тренажер имеет свойство «магнитного притяжения» для молодежи. Инновационные технологии моделирования сварки предлагают новые подходы к привлечению молодежи для обучения специальности сварки.

Кадровая служба

Тренажер является отличным инструментом для выбора работника. Благодаря ему, потенциальные кандидаты могут сразу показать свои практические и теоретические знания в деле. Это дает каждой компании более высокий уровень безопасности при выборе подходящего персонала для работы.

Общий вид тренажера для сварки 3D

Экономические выгоды

Известно, что сварочный тренажер - самый лучший способ обучения сварке, так как:

  • Является наиболее экономически эффективным инструментом в подготовке сварщиков. Высокие затраты на металл, проволоку и электроды, защитные газы, вытяжную вентиляцию, электричество полностью исчезают.

  • Сводит к минимуму время на подготовку к работе – эффективное время для упражнений сводится к максимуму.

  • Обеспечивает сварщиков и стажеров возможности работать на виртуальных заготовках из дорогих металлов, таких как титан, хром или кобальт.

  • Может воспроизвести все обычные условия сварки для всех обычных сталей и алюминиевых сплавов. База данных постоянно обновляется и пополняется новыми материалами и разнообразными заготовками.

  • Практическое обучение сварке теперь может проводиться в любом помещении без требований к вытяжной вентиляции или другим дорогостоящим мерам безопасности.

  • Тренажер является гибким и мобильным инструментом для обучения, так как имеется возможность его транспортировки. В комплекте 2 защитных кейса для перемещения и хранения.
Тренажер сварщика Сварка в потолочном положении

Экологические преимущества

  • 100% виртуальное моделирование сварочного процесса без реальной сварочной дуги – здоровье обучаемого не подвергается никакому риску и опасности.

  • Сокращение потребности в 3-х фазном питании не только ведет к огромной экономии средств, но и выдвигает экологические выгоды на первый план.

  • Обучение проходит в безопасной и экологически чистой среде без опасности теплового воздействия, радиации, опасности газа и 3-х фазного напряжения.

Преимущества обучения на сварочном тренажере

  • Симулятор позволяет работать со всеми основными процессами сварки - MIG/MAG, TIG и MMA сваркой, в том числе газовой.

  • Оптимизированное программное обеспечение позволяет молодым слушателям легкий доступ и обучение в уже знакомой им программной среде.

  • Различные уровни сложности упражнений для начинающих, промежуточных и экспертов.

  • Появляется возможность самообучения.

  • Максимальные результаты обучения в кратчайшие сроки.

  • Визуализацию процесса сварки и движения рук можно проследить на встроенном сенсорном экране, или транслировать в большем формате через проектор или телевизор.

    MIG MAG процесс на сварочном тренажере Сварочный шов при MIG сварке, полученный на сварочном тренажере

  • Обучение в режиме конкуренции, многобалльная система оценки увеличивает готовность и концентрацию стажеров и учащихся.

  • Моделирование происходит в режиме реального времени, без задержек и как можно ближе к реалистичности. Качество сварки и регистрируемые значения процесса выводятся после сварки и могут быть проверены.

  • Симулятор обнаруживает дефекты сварки и их причины. Корректирующие действия могут проводиться непосредственно пользователем после совершения дефектов.

    Корректирующие характеристики при MIG/MAG сварке Визуализация сварочной горелки при симуляции MIG/MAG процесса

  • Может быть осуществлено воспроизведение движений горелки во время симуляции. Используется специальное место на жестком диске для хранения видео.

  • Возможность распечатки процесса обучения с дальнейшей оценкой инструктором или третьей стороной.

  • Неограниченные практические возможности благодаря сочетанию множества данных из различных сварочных процессов, различного сырья, сварочных позиций и методов многослойной сварки.

    Визуализация TIG процесса сварки Визуализация горелки TIG сварки на сварочном тренажере 3D

  • Симулятор может воспроизвести все процессы ручной, аргонодуговой и полуавтоматической дуговой сварки.

  • Научитесь контролировать виртуальную сварочную ванну, длину дуги и получение однородного сварного шва, а также три типа дуги (короткая дуга, капельный перенос и струйная дуга).

  • Все сварочные манипуляции могут быть сохранены, и хранится на встроенном жестком диске, могут быть проанализированы и прокомментированы как пользователем, так и преподавателем.
Визуализация сварочного процесса на тренажере сварщика Визуализация сварочного процесса TIG с подачей проволоки

Все это предлагает совершенно новый опыт для обучающегося, что не было доступно до сих пор! Подробную информацию о заказе сварочного тренажера WeldPlus вы можете получить в нашей компании.

Обучаться сварке стало легче!

Видео, показывающее подробно возможности сварочного тренажера:

Успешное острудничество между компаниями Siemens и CLOOS

Как при помощи сварки в узкощелевую разделку уменьшить сроки изготовления продукции в несколько раз.

Роботизированный сварочный комплекс CLOOS на предприятии Siemens, Берлин

Благодаря строительству инновационных газовых турбин для электростанций, Siemens является одним из ведущих производителей в течение многих лет в мире. Для того чтобы обслуживать быстрорастущий спрос и дальше, и в то же время улучшить условия работы сотрудников, компания Siemens впервые решила применить при производстве своих турбин сварку в узкощелевую разделку в сочетании с роботом. Эту идею воплотили в реальность специалисты из Siemens совместно с компанией CLOOS из г. Хайгер, Германия, внедрили технологию роботизированной сварки в узкую разделку для массового производства газовых турбин. Выбор на эту компанию пал не спроста - CLOOS является мировым лидером по сварочному оборудованию и внедрению роботизированных систем, что фирма доказала за многие годы своей работы.

Вряд ли любая другая отрасль переживает такой процесс трансформации, как энергетика. Уход от угля и ядерной энергии, и переход на экологически чистые технологии, такие как ветер и солнечная энергия, включая газ, который также может быть записан в экологически безопасный способ получения энергии. Неудивительно, что производство газовых турбин на заводе Siemens в Берлине - пользуется все большим спросом на мировом рынке. Особенно это актуально для стран с запасами газа, которых интересует производство электроэнергии из своего сырья, а не просто экспорт газа.

Газовая турбина SiemensСамая мощная газовая турбина Siemens SGT5–8000H, 375 МВт и КПД 40%, с гордостью является крупнейшей газовой турбиной в мире. «Мощности турбины достаточно для того, чтобы обеспечить электричеством население города, размерами с Гамбург», - заявляет глава подразделения Газовых турбин группы PG доктор Вольф-Дитрих Крюгер. Siemens в числе ведущих компаний этой отрасли в мире: с 1972 года уже более 800 турбин произведено на заводе в Берлине для электроснабжения в 60 странах по всему миру.

Для того чтобы быть в состоянии построить больше газовых турбин, компания Siemens постоянно совершенствует свою продукцию. Например, в последнее время они инвестировали в современные роботизированные сварочные комплексы.

Этап первый. CLOOS разрабатывает роботизированный сварочный комплекс для сварки в защитных газах. Сварочный робот на 10-ти метровой колонне.

Первый проет. Сварочный робот на 10-ти метровой колонне Отдельные части корпуса газовой турбины, чьи размеры составляют до 4,6 м в диаметре и с толщиной стенок до 100 мм, изготовлены из жаропрочных сталей 16 Mo3 - давно являются с позиции сварочных технологий в центре внимания. В этой части Siemens работает в течение многих лет с современной роботизированной системой CLOOS. "В рамках главных своих видов деятельности, а именно в сварочных технологиях и робототехнике, фирма CLOOS проявил себя с очень хорошей стороны и зарекомендовала себя как надежный системный интегратор и партнер" подводит итоги Джерри Клопф, руководитель жилищного строительства на заводе Siemens в Берлине. Успех использования этой роботизированной установки показал: робот CLOOS теперь сокращает время сварки со 114 до 80 часов. А время на зачистку уменьшилось более чем на 10%.

Этап второй. Новая задача – роботизированная сварка в узкощелевую разделку CLOOS вновь принимает вызов.

разделка под сварку: до и после Следующим потенциалом для рационализации для специалистов Siemens и CLOOS стала сварка гигантских фланцев. "На сварку этих соединений мы затрачиваем четыре 8-ми часовых смены. При этом на каждый сварочный шов в связи с V-образной разделкой и углом раскрытия 50-градусов уходит около 150 кг сварочной проволоки», говорит Убе Краветц, исполнительный директор группы жилищного строительства. Эта технология не была оптимальна с точки зрения затрачиваемого на неё время и материалов. "Таким образом, возникла идея – найти вместе с CLOOS решение на основе их опыта в робототехнике и сварке", сказал Uwe Krabetz. Так как, мы уже ранее сделали с ними проект на заводе в Берлине, и имеем многолетний опыт с технологиями CLOOS

Сварочная головка в узкую разделку CLOOS Для решения этой задачи CLOOS разработал специальную головку для сварки в узкую щель - около 500 мм в длину - шириной 16 мм, погружаемую при помощи робота в узкий зазор изделия. Переход на узкую разделку под сварку, вместо применяемой ранее V-образной разделки значительно увеличил производительность и сэкономил на материалах на сварку.













 

Сварка сварочной головкой в узкую разделку Теперь сварка роботом в узкощелевую разделку занимает менее чем четыре часа и при этом используется всего около 30 кг сварочной проволоки. "По сравнению с предыдущей технологией сварки, это экономит около 80% времени и сварочной проволоки», говорит Убе Краветц. Это очень большая экономия, в частности и по потребляемой энергии. Это приводит к еще одному преимуществу: относительно низкое потребление энергии, а как следствие и меньшее тепловложение при сварке в узкую щель также сводит к минимуму искажение химсостава и трансформацию металла в процессе сварки.



Комплекс роботизированной сварки: Два робота двигаются на большом портале

Для больших деталей турбин Siemens установили летом 2011 года новую роботизированную систему сварки. Она состоит из 2-х роботов, расположенных каждый на своей стреле, длиной 8 метров с устройством вертикального хода на 7,7 метров. Каждая стрела движется на 32 метровой направляющей. Через этот портал, с продольной, поперечной и вертикальной направляющими роботы CLOOS беспечивают сварку всех швов 60-тонных изделий турбины. Механически очень стабильный робот используется как шарнирная конструкция и имеет в своем распоряжение более 6 осей вращения. Сервоприводы обеспечивают высокую грузоподъемность в 15 кг и высокоточную повторяемость с точностью позиционирования 0,1мм. Система управления робота управляет 6-тью осями робота, а также 3-мя дополнительными осями портала.

Сварочный роботизированный комплекс CLOOS для сварки в узкую разделку

Высокую мощность сварки обеспечивают импульсные сварочные источники питания CLOOS,которые, с максимальной мощностью до 600 Ампер имеют достаточный резерв мощности в своем распоряжении. Очень быстрая настройка и микропроцессорное управление являются основой для оптимальной настройки оборудования в соответствии со свариваемым материалом для получения качественных сварных швов.

Поворотом одной ручки существует возможность набора необходимых параметров, из которых до 20000 могут быть сохранены. "Настроенные оптимальные параметры, однажды запрограммированные, можно в любой момент вызвать из памяти" сообщает Джерри Клопф.

Для обучения программированию роботов и проведения сварочных тестов, еще при запуске первого проекта, чтобы всесторонне подготовить сотрудников Siemens в связи с внедряемыми новыми технологиями производства, CLOOS поставил на Siemens в Берлине демонстрационный робот, доступный для обучения специалистов газовой турбины. "На этом роботе мы можем обучаться и тренироваться, использовать робота для поиска оптимальных сварочных параметров", объясняет инженер Клопф.

Специалисты Siemens и CLOOS делают выводы "Это также способствовало безупречному вводу в эксплуатацию" Специалисты Siemens быстро полюбил робота и стали ласково называть его "Эльке". В связи с положительным опытом с технологиями и техникой CLOOS, Siemens сегодня использует его для дальнейших испытаний сварки и развития.

Резюме специалистов Siemens ясно: "Мы убедительно показываем, что положение Германии на международном уровне, безусловно, конкурентоспособно, поскольку у нас есть эффективные технологии производства, основанные на профессионализме и мотивированности сотрудников. И в вопросах, связанных со сварочными технологиями - CLOOS способствует значительной доли этого успеха ".

© Смарт Техникс Google+

Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru

Высококачественная сварка в рекордные сроки

Компания Steinmüller Afrika занимается производством компонентов для электростанций в городе Претория. Уникальная автоматическая сварочная установка от компании CLOOS выполняет при этом сварку с высочайшей эффективностью. По сравнению с ручной сваркой производительность сварочной установки в 15 раз выше. Установка должна сварить в течение долгих лет более миллиона компонентов с постоянно высоким качеством при режиме работы в несколько смен.

Steinmüller Afrika

Если последний узел южно-африканской электростанции Медупи в январе 2015 года будет введен в эксплуатацию, то это гигантское предприятие станет самой большой угольной электростанцией Африки. Проектная мощность: 4800 МВт. До этого времени у Steinmüller Afrika, предприятия немецкого концерна Bilfinger Berger Power Services, на заводе в Восточной части Претории еще много дел. Так как там будут изготавливаться двенадцать гигантских котлов высотой около 100 метров и диаметрами в диапазоне от 20 до 30 метров, а также огромное количество других компонентов, среди них подвесные трубы со 100000 так называемыми стабилизаторами на котел.

Для специалистов по гидроэлектростанциям с почти 500 работниками на территории г. Претория это означает, что необходимо приварить миллион стабилизаторов – так называют несущие листы для поверхности нагрева во внутренней части котла – к их подвесным трубам. Позднее в процессе эксплуатации электростанции этим компонентам будет отводиться ключевая роль, ведь именно они отвечают за надежную фиксацию всех нагревательных элементов, которые находятся внутри парового котла. Чтобы выдерживать на этом участке преимущественный температурный режим, фиксаторы выполнены в виде труб с приваренными стабилизаторами. Тем самым, во-первых, гарантируется охлаждение, а во-вторых, удается избежать чрезмерного образования окалины.

За 80% всех сварочных работ отвечает специальная установка компании Carl Cloos Schweißtechnik ГмбХ из г. Хайгер, Германия - производителя стандартного сварочного оборудования и сварочных роботизированных и автоматизированных систем.

3D-симуляция 20-метровой специальной сварочной установки с изображением зажатой и частично сваренной подвесной трубы

Фото 1: 3D-симуляция 20-метровой специальной сварочной установки с изображением зажатой и частично сваренной подвесной трубы.

По сравнению с ручной сваркой у автоматической сварки имеются решающие преимущества. Томас Бартель, специалист по сварке в компании Steinmüller Afrika: «Установка от компании CLOOS с двумя одновременно работающими сварочными горелками и двумя источниками сварочного тока дает неизменно высокое качество сварных соединений без рихтования компонентов, очень высокую стабильность и наконец – что явилось для нас решающим фактором для покупки и оптимизации установки – сенсационно быстрое время сварки». В сравнении с ручным выполнением работ специальная сварочная установка по количеству приваренных стабилизаторов в 15 раз быстрее, чем опытные сварщики.

Так работает автоматическая сварка

«Умная» ориентация двух сварочных горелок навстречу друг другуФото 2: «Умная» ориентация двух сварочных горелок навстречу друг другу.

Установка очень проста в управлении. Рабочий устанавливает подвесную трубу и запускает установку. Стабилизаторы, которые необходимо приварить, подводятся из накопителя и точно позиционируются посредством подъемно-транспортного узла. Выезжают обе сварочные горелки и процесс сварки начинается. При этом сварка приварочными швами не требуется.

Чтобы позднее в котле электростанции можно было справиться с превалирующими температурами, подвесные трубы выполнены из относительно нового сорта стали 7CrMoVTiB 10.10, стабилизаторы в зависимости от типа из 13CrMo4.5, X10CrAlSi7 или X10CrAlSi18. Но и с этими жаропрочными сталями необходимо уделять особое внимание тепловложению.

Как поясняет Томас Бартель, именно поэтому оба сварочных шва одного стабилизатора начинают варить на подвесной трубе одновременно, одна сварочная горелка начинает сварку спереди на правой стороне, в то время как вторая начинает работы по приварке стабилизатора сзади на левой стороне.

На стабилизаторах производится сварка швов длиной около 50 мм с использованием однодугового процесса MIG/MAG. Чтобы контролировать тепловложение, компания Steinmüller Afrika работает в разных местах различными сварочными параметрами. Томас Бартель: «Мы начинаем с небольшого сварочного тока, последовательно повышаем его и в конце вновь уменьшаем. Все управление величиной сварочного тока осуществляется с помощью компьютера через инновационный источник сварочного тока от компании CLOOS, который зарекомендовал себя с наилучшей стороны».

Совместная разработка продуманной программы выполнения сварки

Чтобы иметь возможность соединить жароустойчивые стали необходимого качества, компании Steinmüller и CLOOS скрупулезно работали над параметрами сварки. Вначале на основе опыта компании Steinmüller Afrika были установлены первые основные параметры сварки, которые во время заключительных пробных испытаний были прецизионно скорректированы. При этом процессом сварки управляли таким образом, чтобы можно было оптимизировать подвод тепла в конструкцию и при этом учитывать тепловой поток, полученный в ходе сварки, поясняет Томас Бартель.

Две сварочные горелки производят приварку стабилизатора к подвесной трубеФото 3: Две сварочные горелки производят приварку стабилизатора к подвесной трубе.

После приварки одного стабилизатора горелки отъезжают немного назад, труба автоматически поворачивается на 180 градусов, позиционируется и приваривается следующий стабилизатор. По истечении 25 минут готовая сваренная подвесная труба покидает установку. Так как узел захвата и люнет могут перемещаться благодаря свободному программированию, то для многообразия типоразмеров труб нет почти никаких ограничений.



Наглядное управление устройством с функцией TOUCHФото 4: Наглядное управление устройством с функцией TOUCH.

Установка успешно эксплуатируется с октября 2009 года и благодаря высокой скорости сварки и огромной производительности получает звания лучшего бренда в категории эффективности и экономичности.

По убеждению Томаса Бартеля свою лепту в это внесла техническая поддержка от компании CLOOS: «Благодаря высокой компетенции своих сотрудников компания CLOOS всегда могла оказать нам достоверную и быструю поддержку посредством горячей телефонной линии».

Дополнительные функции в качестве опций

Дополнительно установку можно было бы дооборудовать индуктивным узлом предварительного нагрева, который перед непосредственным процессом сварки подогревает трубу до определенной температуры. Дополнение в виде автоматической загрузки трубы также предусмотрено в программе в виде опции.


Установка выполняет сварные швы высочайшего качестваФото 5: Установка выполняет сварные швы высочайшего качества

Преимущество швов, полученных в ходе сварки установкой, как отмечает эксперт по сварке Бартель, состоит не только в очевидной экономии времени, но и в воспроизводимой надежности технологического процесса, благодаря которому от шва ко шву сохраняется стабильно высокое качество. Отклонения по качеству, связанные с человеческим фактором, таким образом, полностью исключаются. Доработка сварных швов ограничена скорее косметическими мелочами.

В пульте управления установкой заложены соответствующие программы для сварочных процессов самых различных комбинаций подвесная труба - стабилизатор. Здесь также сохранены все важные параметры. Оператор лишь выбирает подходящую программу. Чтобы исключить ошибки, компания  Steinmüller Afrika предусмотрела обслуживание с различными правами доступа. Таким образом, например, доступ к программированию сварочных параметров защищен паролем, изменения могут вносить только авторизованные эксперты по сварке.

Гибкость сварочной установки в случае необходимости можно еще повысить путем внесения соответствующих изменений в программное и аппаратное обеспечение, на данный момент такой потребности нет. Томас Бартель: «В настоящее время сварочная установка уже загружена текущим большим заказом. Но гибкость установки позволяет иметь возможность в любое время доработать процесс производства аналогичной номенклатуры обрабатываемых деталей».

© Смарт Техникс Google+

Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru

Меньшее время на производственный цикл, более высокое качество и лучшие условия труда

Эти цели сформулировало руководство компании FORTAN. Выполнить их цели предстояло посредством одной лишь комплексной роботизированной установки для газовой резки.

Изделия выпускаемые фирмой FORTAN-SYSTEMS

Результат налицо: вместо двух дней, которые требовались раньше при работе в ручном режиме, современной установке от компании CLOOS – включающей программирование и симуляцию – требуется самое большее два часа для вырезки разрезов в материале с толщиной стенки 70 мм.

FORTAN-SYSTEMS представляет собой типичное предприятие, которое часто можно встретить в городе Зауерланде, Германия - небольшое предприятие о котором говорят: «мал да удал». Оба управляющих Ибрагим Озогул и Мартин Мозелер со своими 20 сотрудниками специализируются на производстве специальных конструктивных элементов для резервуаров высокого давления и компонентов трубопроводов до 400 бар. Их используют на гидроэлектростанциях, в установках для биомасс, в отраслях возобновляемых энергий, нефтехимии и т.д.

Например, трубы для паропроводов высокого давления на гидроэлектростанциях имеют диаметр до 1200 мм и толщину стенки до 70 мм. Обработке подвергаются соответственно высокосортные стали согласно нормативным документам для оборудования, работающего под давлением. Компания FORTAN изготавливает эти детали, отвечающие за безопасность, небольшими партиями от 1 до 200 шт.

Резак для автогенной резки роботизированного комплекса CLOOSФото 1: Резак для автогенной резки работает быстро и точно: разрезы в соответствие с индивидуальными требованиями в трубах из стального листа с толщиной стенки вплоть до 70 мм.

Быстрые и точные разрезы – лучший климат в производственном цехе

«Раньше, чтобы вырезать основную трубу и патрубок таким образом, чтобы их можно было идеально установить один в другую для последующей сварки, нашим сотрудникам, работавшим вручную, требовалось без малого два дня», - рассказывает Ибрагим Озогул. При этом контуры выреза требовалось наносить на обе трубчатые детали по шаблону, прежде чем резак мог приступить к работе. Очень трудоемким был помимо этого процесс снятия вручную фасок 0 и 70°.

«Требуемой точности удавалось добиться лишь благодаря значительным и трудоемким шлифовальным работам», - вспоминает Ибрагим Озогул. Это приводило к тому, что в маленьком производственном цехе возникала мощная шумовая завеса в комплексе с чрезвычайной запыленностью.

Установка CLOOS выполняет разрезы для Т-соединения ровно за 2 часаФото 2: Результат резки налицо: вместо 2 дней ручной работы роботизированная установка выполняет разрезы для Т-соединения ровно за 2 часа – включая работы по программированию и наладке.

Но с внедрением роботизированного комплекса от фирмы CLOOS, Германия в начале 2010 года с этим было покончено: роботу с мощным резаком для кислородной резки требуется всего лишь 15 минут на каждый разрез.

«При этом система добивается такой точности фаски, которая обеспечивает оптимальную геометрию сварного шва для состыкованных трубных деталей», - подтверждает Мартин Мозелер точность новой установки для газовой резки. Сотрудники тоже в восторге от улучшившихся условий труда: вместо многочасового производственного шума и пыли, возникавшей в процессе шлифования – теперь только быстрая, бесшумная и чистая работа робота.

Автономное программирование для удобства пользователя

Автономная система программирования «MOSES»Фото 3: С помощью удобной в использовании автономной системы программирования «MOSES» Мартин Мозелер пишет и моделирует индивидуальные программы по резке, прежде чем перенести их в систему управления роботом.

Для оптимизации работы с роботом для автогенной резки, фирма CLOOS использует систему автономного программирования робота MOSES фирмы AUTOCAM из Дортмунда. «Тем самым мы можем создавать и тестировать индивидуальные программы резки независимо от производственного процесса», - рассказывает Мартин Мозелер.

Как правило, на самой установке никаких корректировок уже не требуется. MOSES по некоторым параметрам, таким как диаметр трубы, толщина стенки и тип стыка для сварки, производит расчет 3D-CAD-данных, геометрии кромки реза, а также требуемых движений и траектории робота для резки, и создает на этом основании программу для управления робота.

Робот CLOOS с большой точностью перемещает резак над зажатой трубойФото 4: В то время как робот CLOOS с большой точностью перемещает резак над зажатой трубой, позиционер одновременно поворачивает заготовку.

Установка для кислородной резки CLOOS состоит из робота, который смонтирован на перемещаемом механизме с продольной осью передвижения. В зажимном патроне, расположенном на позиционере для заготовок зажимаются обрабатываемые части трубы, которые во время процесса резки поворачиваются одновременно с вращением робота. Управление установкой осуществляется посредством роботизированного управления, которое фирма CLOOS использует в самых различных установках по всему миру.

«Программное обеспечение включает в себя специальные модули обработки для вырезки листа, включая фаски, в строгом соответствии с нашими требованиями. Так что мы смогли переквалифицировать наших сотрудников, не обладающих обширными знаниями в области программирования, для выполнения этой новой задачи», - говорит Мартин Мозелер. «Даже в этом система CLOOS отличается от конкурентов, где зачастую выделяются дорогостоящие часы на программирование.

Ручной программатор CLOOS с большим дисплеем и сенсорной клавиатуройФото 5: Посредством ручного программатора с большим дисплеем и сенсорной клавиатурой управление установкой для нарезки осуществляется на месте.

Операторы установки подошли к процессу перехода на новое оборудование с высокой степенью мотивации и ознакомились с роботизированной установкой для кислородной резки уже во время этапа реализации проекта на заводе CLOOS в г. Хайгер в ходе обучения. В результате этого начало производства обошлось без всяких проблем», - говорит руководитель. Управление установкой осуществляется посредством устройства PHG (программируемого ручного устройства), ручного программатора CLOOS - с большим дисплеем и упорядоченной сенсорной клавиатурой.
 

Завораживающая точность: управляющие компании FORTAN Мартин Мозелер (слева) и Ибрагим Озогул уверены в новой установке от CLOOSФото 6: Завораживающая точность: управляющие компании FORTAN- Мартин Мозелер (слева) и Ибрагим Озогул уверены в новой установке от CLOOS. С ней мы работаем быстрее, точнее и значительно улучшили условия труда в производственном цехе.

«Мы находимся под таким впечатлением от этой установки для резки, что обратили на это внимание наших партнеров, предложив подумать об использовании аналогичного робота», - управляющий Ибрагим Озогул рад правильно принятому решению о вложении инвестиций.

© Смарт Техникс Google+

Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru

Производство резервуаров от компании Bosch Thermotechnik выдержит проверку временем

В вопросе производства резервуаров горячей воды компанией Bosch Thermotechnik г. Эшенбург все указывает на будущие перспективы. Благодаря платформенной концепции и современному производству руководство завода планирует долгое время оставаться конкурентоспособными на мировом рынке и расширяться дальше. Первым большим шагом стала интеграция современной роботизированной сварочной установки от компании CLOOS, благодаря концепции и универсальности которой существенно сократилось время на перевалку и изготовление резервуаров.

Завод в Эшенбурге-Эйбельсхаузене имеет многолетние традиции. Уже с 1613 здесь работала древесно-угольная доменная печь, а истоки литейного производства берут начало в 1751 году. В то время регион вокруг Дилленбурга – сегодня это часть округа Лан-Диль – славился добычей железной руды, производством доменного чугуна и изготовлением литейных изделий в основном посредством печей.

Два сварочных робота выполняют сварку параллельно Фото 1: Два сварочных робота QIROX® выполняют параллельную сварку крышки и днища со стенками резервуара для жидкости компании BOSCH.

В Эйбельхайзене и сегодня в лучших традициях изготавливаются компоненты для промышленности, связанной с системами отопления. На данный момент это резервуары для горячей воды объемами от 120 до 3000 литров. «С учетом современной гелиотехники и систем древесных гранул, а также оптимизированного нефтяного и газового отопления, производство резервуаров уже много лет относится к перспективному рынку», - рассказывает директор завода Маркус Пфар. «С нашими 300 сотрудниками мы изготавливаем резервуары для международных марок компании Bosch Thermotechnik».

С недавнего времени проводятся обширные мероприятия по реструктуризации, чтобы поддержать конкурентоспособность этого завода с традициями в будущем, что стало особо необходимым в свете появления конкурентов с низкими ценами из Восточной Европы и Азии.

Платформенная технология и оптимизация процесса

«Мы пересматриваем весь наш ассортимент продукции для достижения универсальных платформенных концепций», - говорит Пфар. Наряду с пересмотром продукции специалисты компании Bosch оптимизируют технологические процессы и станочный парк. «Было запланировано внедрение новой роботизированной сварочной установки, с помощью которой мы можем соединять днища и крышки со стенками резервуара в полном автоматическом режиме», - поясняет Ганс Дитер Лобек, руководитель отдела, отвечающий за всю технику на заводе.

Какой рационализаторский потенциал заложен в одном только этом рабочем цикле, отражено в сравнительных значениях. В то время когда для старой сварочной установки на перевалку для работы с другим типоразмером резервуара тратилось 8 рабочих часов, с новой установкой от компании CLOOS с ее продуманными системами подачи на это уйдет ровно 20 минут. «Тем самым мы сможем быстро выполнять заказы клиентов и приспосабливаться к их интересам. Даже при производстве небольших партий это будет достаточно экономично», - говорит Маркус Пфар.

Каждые шесть минут по резервуару

Сварочные роботы QIROX® затрачивают всего лишь 6 минут на сварку резервуара для горячей водыФото 2: В то время как оператор устанавливает новые крышку и днище, роботы QIROX® затрачивают всего лишь 6 минут на сварку резервуара для горячей воды.

Решение остановить выбор на технологии от компании CLOOS пришло после длительного процесса исследования рынка и переговоров. «Небольшая продолжительность процесса перевалки и изготовления, инженерия с прицелом на будущее, оптимальное обеспечение запасными частями и простота в сервисном обслуживании – эти параметры стояли в верхних строках нашего технического задания», - вспоминает Ганс Дитер Лобек. «После отбора поставщиков по техническим и производственно-экономическим соображениям наш выбор пал на компанию CLOOS.»

Дополнительным плюсом стал тот факт, что специалисты по сварочным установкам находятся в расположенном неподалеку городе Хайгер. «К тому моменту у нас уже находилось в эксплуатации десяток роботизированных сварочных установок компании CLOOS, некоторым было уже более 20 лет», - отмечает Лобек плодотворное, многолетнее деловое сотрудничество и надежность установок немецкого производителя.

Необходимо было получить связанную производственную линию, включая оборудование для транспортировки, которая бы оптимально подходила к рабочим циклам, находящимся выше и ниже по технологической цепочке. Специалисты фирмы CLOOS смонтировали роботизированную сварочную установку симметрично, чтобы была возможность одновременной приварки крышки и днища к металлической листовой обшивке. Два специальных поворотных позиционера с четырьмя различными по размерам зажимными патронами можно перемещать в считанные секунды в зависимости от диаметра резервуара, который необходимо изготовить: 650, 790, 800 и 900 мм.

«Благодаря такой «умной» механике и интеллектуальному программному обеспечению соответственно установка компании CLOOS дает нам чрезвычайную гибкость, что существенно оптимизирует наш процесс производства», - делает комплимент Ганс Дитер Лобек.

Поворотный позиционер располагает четырьмя зажимными патронами для резервуаров различных размеровФото 3: Поворотный позиционер располагает четырьмя зажимными патронами для резервуаров различных размеров. Переналадка на другой типоразмер осуществляется буквально в несколько движений.

Как только крышка и днище закреплены, корпус с установленной внутри нагревательной спиралью в полном автоматическом режиме и с большой точностью отправляется по конвейерной ленте и транспортерам.

Установка точно стыкует все три узла конструкции. Можно работать с резервуарами различной высоты. Во время процесса сварки – для него компания CLOOS встроила в установку два сварочных робота нового типа QIROX®– весь резервуар поворачивается под сварочной горелкой на 360°. Для подачи сварочного тока компания CLOOS использует свои проверенные импульсные источники сварочного тока. Данные системы оборудованы также встроенной системой контроля данных по сварке и обеспечивают тем самым качественные результаты процесса сварки.

Предварительно подготовленный корпус резервуараФото 4: Предварительно подготовленный корпус резервуара с расположенным внутри теплообменным аппаратом с большой точностью подводится к роботизированной установке и позиционируется посредством транспортера.

В то время как оба робота параллельно работают в режиме Master/Slave (главный/подчиненный), вне роботизированного участка на станции позиционирования оператор уже устанавливает следующую крышку и днище.

Тем самым линия от компании CLOOS добивается бесперебойного оптимизированного производственного процесса. Результат налицо: на резервуар диаметром 650 мм роботизированной установке требуется лишь шесть минут. За тот же промежуток времени сварщик может приварить, к примеру, фланец.

Равномерные качественные сварные швы компании Bosch ThermotechnikФото 5: Таких равномерных качественных швов добивается компания Bosch Thermotechnik в процессе однодуговой MAG-сварки.

Фото 6: Посредством съемного программатора (PHG) с большими клавишами и дисплеем осуществляется упорядоченное и простое управление обоими роботами QIROX®. Лазерные автономные датчики ICSE-LD также программируются и визуализируются посредством программатора.





 

программатор фирмы CLOOS Германия

Благодаря использованию современных лазерных автономных датчиков типа ICSE-LD распознается и измеряется точное месторасположение сварных швов. Для стенок толщиной менее 6 мм HV-швы (швы сварного стыкового соединения со скосом одной кромки) качественно свариваются однодуговым процессом сварки MAG.

Лобек: «Мы хотим в эту современную установку внедрить позднее процесс тандем сварки от CLOOS, что, так сказать, приведет к увеличению скорости сварки в два раза». Но это будет иметь смысл лишь в том случае, если и все остальные процессы, расположенные выше и ниже по технологической цепочке будут соответствующим образом ускорены.
 

Станция очистки сварочных горелок CLOOSФото 7: С помощью встроенной станции очистки сварочных горелок роботизированная установка в автоматическом режиме поддерживает газовые сварочные сопла в чистоте: Сварочная проволока обрезается. Все процессы выполняются параллельно загрузке и разгрузке устройства.

Сжатые сроки – тесное сотрудничество

Спустя восемь месяцев после выдачи технического задания, вся сварочная установка уже была поставлена. «Так как данная инвестиция была заложена фиксировано в бюджет текущего календарного года», - поясняет Маркус Пфар. «С этим требованием мы справились, потому что наши специалисты и эксперты компании CLOOS тесно сотрудничают.»

Система управления сварочной роботизированной установкойФото 8: Система управления установкой размещена в этом компактном корпусе с сенсорным экраном. Все циклы визуализированы.

Во время того, как в конце года работы по перестройке производственного цеха шли еще полным ходом, сварочная линия с транспортными системами монтировалась параллельно. «Уже в конце февраля мы были готовы к производству»,- вспоминает Ганс Дитер Лобек. Затем последовали обучение сотрудников, создание программ и пуск установки.

С мая 2011 года серийное производство работает в режиме 2-х смен. Сотрудников Bosch крайне радует надежность установки. «Нашим требованием был коэффициент использования оборудования, равный 94%. На практике мы получаем все 98%», радуется Лобек.

в сжатые сроки компания CLOOS разработала и реализовала концепцию новой роботизированной установкиФото 9: Руководитель отдела компании CLOOS Манфред Даам, директор завода BOSCH Маркус Пфар, руководитель проекта Франк Вагнер и руководитель подразделения Ганс Дитер Лобек (на фото слева направо) сделали это: в сжатые сроки компания CLOOS разработала и реализовала концепцию новой роботизированной установки. На сегодняшний день она подкупает высокой степенью универсальности, быстрым циклом перевалки и большой надежностью.

«Мы уже присмотрели для себя следующую роботизированную установку от CLOOS», - говорит Маркус Пфар. С помощью плазменной роботизированной установки для резки компания Bosch Thermotechnik будет устранять дефекты в искривленных крышках и днищах. «Тем самым мы и дальше будем совершенствовать собственное производство, и повышать качество. Нашей целью является сделать завод в Эйбельхаузене центром передового опыта, на котором все производственные циклы от листа и до готового резервуара для жидкости выполняются лишь посредством собственных резервов»

© Смарт Техникс Google+

Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru

Сделайте запрос в письменной форме и скачайте опросный лист на разработку проекта роботизированной сварки бойлеров, резервуаров