• Сварочное оборудование из Германии
  • Поставка, установка, сервис

(812) 309-74-80

Офицальный представитель

Made in Germany

Статьи о сварке

Рассылка новых материалов

ПОДПИСЫВАЙСЯ вКонтакте!

Smart2Tech

Двутавровые, коробчатые и подкрановые балки

Автоматическая сварка балок Сварка является наиболее популярным и эффективным процессом изготовления балок, двутавровых, подкрановых, коробчатых и др. Применяются сварные балки в различных сферах – как при изготовлении мостовых и крановых конструкций, так и при возведении любых общественных строений.

Сварные балки применяются и при изготовлении простых металлоконструкций, что объясняется их надежностью в эксплуатации и достаточно простой технологией изготовления.

Технология сварки балок представляет собой процесс сварки длинных продольных швов. Обычно это тавровые или стыковые швы. Для автоматизации сварки таких швов при изготовлении тавровых, коробчатых и других балок обычно применяют сварочные тележки и трактора.

Сварочные тележки и трактора

Сварочные трактора выполняют прямолинейные продольные швы. Сварочная головка крепится на сварочном тракторе, который перемещается вдоль шва либо по поясу балки, либо по отдельной направляющей, расположенной непосредственно вдоль участка для сварки балок. Сварочный трактор может иметь блок колебаний сварочной горелки, что позволяет производить заполняющие сварочные швы. Скорость перемещения трактора регулируется и позволяет использовать высокопроизводительные процесс.

Сварочные колонны

Сварочная колонна представляет из себя вертикальную мачту с горизонтальной стрелой, на конце которой крепится сварочная головка. Колонна со стрелой имеет два основных размера: высота мачты и длина стрелы. Достаточно часто колонна устанавливается на подиуме-тележке, который имеет возможность перемещения по рельсовому пути со сварочной скоростью. Благодаря этому колонны используют при автоматической сварке балок.

Высокопроизводительные сварочные процессы для автоматической сварки балок

В качестве сварочных процессов при изготовлении сварных балок наиболее часто используется сварка под флюсом (SAW - Submerge Arc Welding) и дуговая сварка (MIG/MAG, ТАНДЕМ). Последнее время для сварки балок стал интересен и относительно новый инновационный гибридный лазерно-дуговой сварочный процесс Laser Hybrid.

Сварка под флюсом имеет свои плюсы по сравнению с остальными процессами, но среди основных минусов является то, что она не может производиться во всех пространственных положениях. Большие габариты и вес сварочной головки уменьшают доступность к сварочным швам балок.

Преимуществами дуговых процессов является сварка во всех положениях, в частности вертикальные швы и то, что отпадает необходимость использования сварочного флюса. Благодаря этому можно уменьшить или вовсе исключить количество кантовок сварной балки при её изготовлении. При использовании сварочного процесса ТАНДЕМ и процесса Laser Hybrid в сочетании со сварочными роботами достигается такая же производительность, как при сварке под флюсом.

Сварочный процесс Tandem Weld для сварки балокСпециальный процесс для сварки балок

Высокая производительность сварочного процесса ТАНДЕМ (Tandem) обеспечивается одновременной подачей 2-х сварочных проволок с раздельным электрическим потенциалом в одну сварочную ванну. Благодаря этому появляется возможность управления горением дуги и формированием шва при высоких скоростях сварки (до 5 м/мин) и незначительным тепловложением. Это очень важно для сварки балок, так как влияет на её коробление.

Преимуществом сварочного процесса Laser Hybrid является экономия материалов и в некоторых случаях отсутствие требования разделки кромок под сварку, например при стыковых соединениях.

© Смарт Техникс Google+

Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru

Сварочные процесс для сварки балок:

Сварочный процесс ТАНДЕМ сварки

Сварочный процесс Laser Hybrid

Как определить лучший вариант автоматизации?

Автоматическая сварка сейчас занимает все больший сегмент рынка сварки. Причина этому понятна - увеличение производительности и повторяемости операций, а значит и существенная компенсация нехватки квалифицированных сварщиков. Однако, после принятия решения об автоматизации имеющихся сварочных операций, производитель должен выбрать наиболее подходящее применение для его задач: гибкую или фиксированную автоматизацию сварки.

Гибкая автоматизация обычно применяется в качестве сварочных роботов, запрограммированных на сварку нескольких типов изделий. С различными сварочными швами в различных пространственных положениях.

Фиксированная автоматизация обычно применяется, когда требуется выполнять несколько определенных движений по сварочному шву, который имеет высокую повторяемость геометрических форм. Таких форм, как круг, дуга или прямая линия сварочного шва. Хотя данная система тоже может быть очень гибкой и адаптированной к чрезвычайно широкому спектру различных применений, обычно она фиксируется на выполнение этих основных геометрических функций.

Роботизированная сварочная ячейкаНаиболее популярная автоматизация сварки, это компактные сварочные ячейки, где оператор загружает детали и наблюдает за работой одной или нескольких автономных роботизированных сварочных ячеек. Некоторые ячейки могут быть связаны между собой как части более крупной автоматической линии, но эти ячейки, как правило, работают сами по себе и эксплуатируются как независимая система. Они ориентированы на то, что оператор может загрузить детали под сварку в специальное приспособление, без помощи каких либо устройств. Сварочные ячейки обычно требуются под объемы производства от 60 до 400 деталей в час.

Как решить, какую операцию автоматизировать

В связи с гибкостью программирования сварочного робота, решается, что наиболее важно подвернуть автоматизации. Робот просто помещается на это место, потому что он может быть запрограммирован для сварки всего, что угодно. В конце концов, благодаря наличию нескольких осей, роботы могут дублировать движения человека, держащего сварочную горелку с гораздо большей точностью и повторяемостью.

Моделирование сварочного шва

При выборе между роботом и фиксированной системой автоматизации, рассматривается сварочный шов и конструкция сборки под сварку. Если имеются многочисленные контуры, требующие изменения положения сварочной горелки и сварочных параметров, робот является единственным способом для автоматизации. Однако, если сборка имеет заглушки или сваривается арматура, то фиксированная автоматизация может быть лучшим решением.

Независимо от того, гибкая или фиксированная система автоматизации, обе они требуют точной оснастки для соединения деталей вместе для достижения хороших результатов сварки. Робототехника имеет преимущество в общей гибкости под различные применения. Но для больших объемов одних и тех же повторяющихся задач, фиксированная автоматизация достигает высокого уровня производительности. С меньшими затратами и более низкими требованиями для обучения с точки зрения настройки.

Автоматическая сварка кольцевых швовФиксированная автоматизация

Почти любая деталь, которая имеет кольцевое сварное соединение, различные продольные сварочные швы - эта комбинация является хорошей задачей для фиксированной автоматизации. Это такие изделия, как обечайки, цилиндры, шкивы, втулки, звездочки, заглушки, фитинги.

Машины и системы на основе фиксированной автоматизации, к которым можно отнести сварочные станки для наплавки, поворотные столы, орбитальные сварочные головки и установки для сварки прямолинейных швов.

 

Фиксированная автоматизация также может производить два и более сварных швов в одно и тоже время при относительно низкой стоимости системы. Например, если вы привариваете к обечайке крышки с обоих сторон при вращающейся на роликах или на станке обечайке. Добавьте стоимость второго сварочного аппарата и элементы крепления горелки для получения одновременно двух сварочных швов. Это сокращает время сварки в два раза.

Автоматизация процесса сварки про помощи сварочного робота Лучшая рентабельность

В конечном счете, на решение, какую систему стоит использовать, фиксированную или гибкую, влияют очень простые вопросы: Какой бюджет? Будет ли автоматизация отвечать уровню производства? Будет ли она обеспечивать окупаемость?

Если производится сложная продукция, небольшое количество рабочих, множество различных деталей, которые не имеют общность друг с другом и у вас есть ресурсы для технического перевооружения, то гибкая автоматизация может дать наибольшую отдачу от инвестиций.

Однако, если производство включает в себя сварку большой производительности однотипных деталей, фиксированные ячейки автоматизации могут быть наиболее эффективным решением.

Фиксированная автоматизация сварки существует уже много времени и представляет собой основную часть автоматизации сварки. Она, в конце концов, долго была, как основная сварочная автоматизация до появления сварочных роботов. Гибкая автоматизация со сварочными роботами расширила сварку в областях, которые нелегко давались ранее с фиксированной автоматизацией.

Как и любой инструмент, лучше всего использовать правильный выбор для решения своей задачи. Имейте в виду, что наилучшим подходом может быть не изобретать велосипед, а просто использовать его.

© Смарт Техникс Google+

Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru

Видео по автоматизации сварки:

Автоматическая сварка электрошкафов

Медь и медные сплавы предлагают уникальные сочетания свойств материала, что делает их выгодными для многих производственных условий. Они имеют широкое использование из-за их отличных свойств электро- и теплопроводности, низкого коэффициента трения, высокой стойкости к коррозии и хорошими характеристиками прочности и сопротивления усталости.

Сварка меди и её применение в промышленности Металлургия медных сплавов и их свариваемость

Многие распространенные металлы сплавляются с медью для получения различных сплавов меди. Наиболее распространенные легирующие элементы это алюминий, никель, кремний, олово и цинк.

Другие элементы легируют медь в небольших количествах для улучшения некоторых характеристик материала, таких как устойчивость к коррозии и механической обработке.

Медь и ее сплавы делятся на девять основных групп.

Эти основные группы:

  • - Чистая медь, содержащая не менее 99,3% Cu
  • - Сплавы меди, содержащие до 5% легирующих элементов
  • - Медно-цинковые сплавы (латуни), которые содержат до 40% Zn
  • - Медно-оловянные сплавы (оловянно фосфористые бронзы), которые содержат до 10% олова и 0,2% P
  • - Медно-алюминиевые сплавы (алюминиевые бронзы), которые содержат до 10% Al
  • - Медно-кремниевые сплавы (кремниевая бронза), которые содержат до 3% Si
  • - Медно-никелевые сплавы, содержащие до 30% Ni
  • - Медно-цинково-никелевые сплавы (нейзильберы), которые содержат до 7% цинка и 18% Ni
  • - Специальные сплавы, которые содержат легирующие элементы для повышения свойств или характеристик, например, обрабатываемости

Многие медные сплавы имеют свои названия, такие как бескислородная медь (не менее 99,95% Cu), бериллиевая бронза (от 0,02 до 0,2% Be) и морская латунь (Cu40Zn).

Электроды для контактной сварки из медных сплавовВ результате добавления в состав медного сплава хрома и циркония получается жаропрочный медный сплав БрХЦр (CuCrZr) применяемый для изготовления электродов для контактной и шовной сварки, а также контактных сварочных наконечников для горелок полуавтоматической MIG MAG сварки. Эти наконечники отличаются высокой износостойкостью.

Многие физические свойства медных сплавов имеют важное значение для сварочных процессов, такие как температура плавления, коэффициент теплового расширения, а также электро-и теплопроводность. Некоторые легирующие элементы значительно уменьшают электрическую и теплопроводность меди.

Влияние легирующих элементов на свариваемость меди

Некоторые легирующие элементы имеют выраженный эффект на свариваемость меди и медных сплавов. Небольшое количество летучих, токсичных легирующих элементов часто присутствуют в меди и ее сплавов. В результате, требования эффективной системы вентиляции для защиты сварщика или оператора сварочного робота или автоматической установки являются очень важными.

Цинк снижает свариваемость всех латуней пропорционально его процентному содержанию в сплаве. Цинк имеет низкую температуру кипения, в результате чего происходит выделение токсичных паров при сварке медно-цинковых сплавов.

Олово повышает вероятность появления горячих трещин при сварке, когда его содержание в сплаве составляет 1-10%. Олово, по сравнению с цинком, значительно менее летуче и токсично. Во время сварки олово может окисляться. В результате могут появляться оксиды, снижающие прочность сварного соединения.

Бериллий, алюминий и никель образуют оксиды, которые необходимо удалить перед сваркой. Образование этих оксидов в процессе сварки должно быть предотвращено защитным газом или флюсом и использованием соответствующего сварочного тока. Оксиды никеля мешают дуговой сварке медных сплавов меньше, чем оксиды бериллия и алюминия. Следовательно, цинково-никелевые и медно-никелевые сплавы менее чувствительны к типу сварочного тока, используемого в процессе. Сплавы, содержащие бериллий также производят токсичные газы во время сварки.

Кремний оказывает благотворное влияние на свариваемость медно-кремниевых сплавов, благодаря раскислению.

Кислород может вызвать пористость и уменьшить прочность сварных швов, содержась в некоторых сплавах меди, которые не содержат достаточного количества фосфора или других раскислителей. Кислород может находиться как свободный газ или закись меди. Чаще всего, чтобы избежать этого, медные сплавы содержат раскислительный элемент, как правило, это фосфор, кремний, алюминий, железо или марганец.

Железо и марганец незначительно влияет на свариваемость сплавов, которые их содержат. Железо, как правило, присутствуют в некоторых специальных латунях, алюминиевых бронзах и медно-никелевых сплавах в количестве от 1,4 до 3,5%. Марганец обычно используется в тех же сплавах, но в более низких концентрациях, чем железо.

Свинец, селен, теллур и серу добавляют в медные сплавы для улучшения их обрабатываемости. Эти легирующие элементы, в то время как улучшают обрабатываемость, и существенно влияют на свариваемость сплавов меди, делают сплавы более восприимчивыми к горячим трещинам. Свинец является самым вредным из легирующих элементов по отношению к восприимчивости к горячим трещинам.

Другие факторы, влияющие на свариваемость меди и её сплавов

Кроме того, что легирующие элементы, которые входят в состав сплава меди, влияют на его свариваемость, существуют и другие факторы, также на это влияющие. Это такие факторы, как теплопроводность сплава, защитный газ, тип сварочного тока, используемого в процессе сварки, тип сварного соединения, положение сварки и состояние свариваемой поверхности.

Влияние теплопроводности
Поведение меди и медных сплавов при сварке сильно зависит от их теплопроводности. Медь и сплавы меди с низким содержанием легирующих элементов обладают высокой теплопроводностью. Поэтому, для предотвращения диссипации, тип сварочного тока и защитный газ должны быть выбраны, чтобы обеспечить максимальный ввод тепла в сварной шов. В зависимости от толщины свариваемого изделия, может потребоваться предварительный нагрев деталей из медных сплавов с низкой теплопроводностью. Промежуточная температура должна быть такой же, как и для подогрева.

Положение сварки
В связи с весьма неустойчивыми характеристиками меди и ее сплавов, для сварки преимущественно используется нижние положение. Сварка в горизонтальном положении используется в некоторых случаях тавровых и угловых швов с разделкой кромок.

Горячие трещины
Медные сплавы, такие как медно-оловянные и медно-никелевые, восприимчивы к образованию горячих трещин при температурах затвердевания. Эта особенность проявляется во всех медных сплавах в диапазоне перехода от температур ликвидуса до солидуса. Горячие трещины могут быть минимизированы за счет сокращения свободы перемещения изделия во время сварки. Также их появление минимизируют за счет подогрева, чтобы замедлить скорость охлаждения и снизить величину сварочных напряжений.

Пористость
Некоторые элементы (например, цинк, кадмий и фосфор), имеют низкую температуру кипения. Испарение этих элементов в процессе сварки может привести к пористости. При сварке сплавов меди, содержащих эти элементы, пористость может быть минимизирована за счет более высокой скорости сварки и соответствующих сварных соединений для использования меньшего количества присадочных материалов.

Состояние поверхности
Жиры и окислы на рабочей поверхности должны быть удалены перед сваркой. Для этого может быть использована проволочная щетка. Смазка, краска, грязь и другие подобные загрязнения на медно-никелевых сплавах может привести к охрупчиванию и должны быть удалены перед сваркой.

Дуговые процессы, применяемые при сварке меди

Процессы дуговой сварки имеют первостепенное значение при производстве изделий из меди. Основные применяемые процессы это ручная дуговая сварка покрытым электродом (MMA), аргонодуговая сварка (TIG) неплавящимся вольфрамовым электродом и полуавтоматическая (MIG MAG) сварка плавящимся электродом. Также, но несколько реже используют такие процессы, как плазменная сварка (PAW) и сварка под флюсом (SAW). Оборудование для этих процессов ничем не отличается от стандартного оборудования для сварки других сталей.

Ручная дуговая сварка может быть использована для сварки широкого диапазона толщин медных сплавов. Покрытые электроды для сварки медных сплавов имеют стандартные размеры от 2 до 5 мм диаметром.

Сварочные процессы, которые используют защитный газ, как правило, предпочтительнее, хотя многие некритические соединения могут быть сварены при помощи электродов и ручной дуговой сварки. Аргон, гелий или их смесь используются в качестве защитных газов для аргонодуговой, плазменной и полуавтоматической сварки.

Аргонодуговая сварка TIG меди и медных сплавов

Сварка TIG вольфрамовым электродом хорошо подходит для меди и медных сплавов благодаря своей интенсивной дуге. Сварочная дуга, которая обладает чрезвычайно высокой температурой, сосредоточенно проникает в сварное соединение.

Аргонодуговая TIG сварка медиПри сварке меди и теплопроводных сплавов меди, интенсивность дуги играет важную роль, с минимальным нагревом окружающей околошовной зоны. Наименьшая зона термического влияния (ЗТВ) особенно желательна при сварке медных сплавов.

Многие из стандартных вольфрамовых электродов могут быть использованы для TIG сварки меди и медных сплавов. За исключением определенных классов медных сплавов, наиболее предпочтительным является использование торированного вольфрама для высокой производительности, длительного срока службы и большой устойчивости к загрязнению.

Полуавтоматическая сварка MIG

Сварка MIG используется для меди и медных сплавов при толщине менее 3 мм, в то время как она же предпочтительнее для соединения изделий из алюминиевых бронз, кремниевых бронз и медно-никелевых сплавов толщиной свыше 3 мм.

Плазменная сварка PAW

Сварка меди и медных сплавов с использованием плазменной сварки можно сравнить с аргонодуговой сваркой этих сплавов. Аргон, гелий или их смесь используется для сварки всех сплавов. Водород никогда не должен быть использован при сварке меди.

Плазменная сварка имеет два главных преимущества по сравнению с аргонодуговой:

  • - вольфрамовый электрод скрыт и полностью экранирован, что значительно снижает его загрязнение. В частности, для сплавов с низкой температурой кипения компонентов, таких как латунь, бронза, фосфористая и алюминиевая бронза
  • - плазменная дуга обладает более высокой энергией при минимальной околошовной зоне нагрева

В этой статье мы рассмотрели наиболее часто применяемые процессы для дуговой сварки меди и медных сплавов. Также рассмотрены характеристики и особенности сварки. Надеюсь, эта информация будет полезна для дальнейшего использования. Спасибо за внимание.

© Смарт Техникс Google+

Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru

Сварочное оборудование для сварки меди

 Сварочные инверторы для ручной дуговой MMA сварки меди   Аппараты для аргонодуговой TIG сварки меди   Сварочные полуавтоматы для MIG/MAG сварки меди 

Изготовление изделий из титана при помощи сварки в настоящее время является обычным процессом для многих производителей. Давно признано, что титан не является экзотическим металлом и не требует для его сварки особенных процессов и технологий. Понятно, что титан сваривается так же, как и другие высококачественные металлы, при условии принятия во внимание его уникальных свойств.

Сварка титана и его сплавов Существуют важные различия между титаном и сталью:

- низкая плотность титана
- низкий модуль упругости
- высокая температура плавления титана
- низкая пластичность титана

Компенсация этих различий позволяет сварку титана и его сплавов, используя методы, аналогичные, например, сварке нержавеющей стали или сплавов на основе никеля.

В этой статье мы рассмотрим общие операции и технологии, используемые при сварке титана. Предоставленная информация предназначена для использования в качестве руководящих принципов.

Требование к сварочному рабочему месту при сварке титана

Титан является химически активным металлом, который образует сварное соединение с менее оптимальными свойствами. Поверхность титана содержит хрупкие карбиды, нитриды и оксиды, каждый из которых, нагреваясь и охлаждаясь на воздухе, может снизить сопротивление усталости и прочность сварного шва и зоны термического влияния (ЗТВ). Мало того, что требуется постоянная защита свариваемой поверхности, необходимо также защита обратной стороны сварного шва.

При сварке титана и его сплавов требуется уделить особое внимание чистоте рабочего места. Для сварочных цехов, где производятся работы с различными металлами, необходимо выделить специальную область, которая будет использоваться специально для сварки титана. Место, отведенное для этого, должно быть защищено от потоков воздуха, влаги, пыли, жира и других загрязнений, которые могут препятствовать качественной сварке. Это место должно быть защищено от воздействия таких процессов, как зачистка, резка и окраска. Кроме того, должна быть под контролем и влажность воздуха.

Процессы аргонодуговой TIG и полуавтоматической MIG сварки титана

Титан и его сплавы свариваются несколькими процессами. Наиболее частым видом сварки является аргонодуговая сварка TIG вольфрамовым электродом и полуавтоматическая MIG сварка. Так же можно встретить применение таких процессов как плазменная сварка, электронно-лучевая сварка и сварка трением, но эти процессы используются в ограниченной степени. Описанные в этой статье технологии сварки титана и основные принципы будут касаться в первую очередь TIG и MIG сварки титана.

При правильной технологии сварки титана, получаемые сварные соединения являются коррозионно-стойкими, как и основной металл. Наоборот, неправильно сваренные швы могут стать хрупкими и менее коррозионно-стойкими по сравнению с основным металлом.

Технологии и оборудование, используемые при сварке титана аналогичны тем, которые требуются для других высококачественных материалов, таких как нержавеющая сталь или сплавы на основе никеля. Титан, однако, требует большего внимания к чистоте и использованию вспомогательного инертного газа. Расплавленный металл сварного шва титана должен быть полностью защищен от взаимодействия воздуха. Кроме того, горячая околошовная зона и корень сварочного шва должны быть постоянно защищены также и во время остывания до температуры 427 °C.

Процесс TIG может быть использован для стыковых соединений без подачи присадочного материала при толщине листа примерно до 3 мм. Сварка более толстого металла, как правило, требует использования присадочного металла и разделки кромок. Тут уже можно использовать TIG сварку с подачей проволоки или полуавтоматическую MIG сварку. Полуавтоматическая сварка является наиболее экономичной и производительной при толщинах титана от 10 мм. Если используется процесс TIG, то следует проявлять осторожность, чтобы предотвратить контакт вольфрамового электрода со сварочной ванной. Тем самым предотвращая попадание частиц вольфрама в сварочный шов.

Источники питания

Источник питания постоянного тока DC прямой полярности (DCSP) используется для TIG сварки титана. Для MIG сварки требуется источник тока обратной полярности (DCRP). На сварочной горелке должно быть дистанционное управление силой тока, чтобы не нарушать процесс сварки и контролировать охлаждение сварного шва при помощи защиты инертным сварочным газом. Желательной характеристикой аппарата для TIG сварки титана является ножная педаль управления током, высокочастотным зажиганием и таймерами защитного газа, для предварительного и окончательного продува.

Инертный защитный газ

Защита должна быть постоянной для титановых сварных соединений до их остывания до температуры 427 °C, а также расплавленной сварочной ванны в целях предотвращения взаимодействия с воздухом. Как для TIG сварки, так и для MIG сварки в качестве защитного газа и для обеспечения необходимой защиты применяется аргон или гелий.

Защитный газ необходим:

  • Первичная защита расплавленной сварочной ванны
  • Вторичная защита охлаждающегося расплавленного металла и околошовной зоны
  • Защита обратной стороны сварочного шва

Первичная защита расплавленной сварочной ванны

Большое керамическое сопло и газовая линза для сварки титанаПервичная защита обеспечивается правильным выбором сварочной горелки. Горелки для аргонодуговой TIG сварки титана и его сплавов должны быть оснащены большим (18-25 мм) керамическим соплом и газовой линзой.

Сопло должно обеспечивать адекватную защиту для всей расплавленной сварочной ванны. Газовая линза обеспечивает равномерный, не турбулентный поток инертного газа.

Как правило, для первичной защиты используется аргон из-за его лучших характеристик стабильности дуги. Аргонно-гелиевые смеси могут быть использованы при более высоком напряжении и для большего проникновения в металл.

Определение расхода и эффективность сварочного газа для первичной защиты должны быть проверены до начала сварочных работ на отдельной титановой пластине. Незагрязненные, т.е. защищенные сварные швы должны быть яркие и серебристые по внешнему виду.

Вторичная защита охлаждающегося расплавленного металла и околошовной зоны

Насадка на сварочную горелку для сварки титанаВторичная защита наиболее часто происходит посредством специальной насадки на сварочную горелку – так называемого «сапожка». Насадки, как правило, изготавливаются на заказ, чтобы соответствовать определенной сварочной горелке и конкретной операции сварки.

Дизайн насадки должен быть компактным и должен способствовать равномерному распределению инертного газа внутри устройства. Следует учитывать также возможность водяного охлаждения, особенно для больших насадок.

Наличие в насадке медных или бронзовых диффузоров способствуют не турбулентному потоку инертного газа для защиты.

Защита обратной стороны сварочного шва

Основная цель устройства для защиты обратной стороны сварного шва заключается в обеспечении защиты инертным газом корневой части шва и околошовной зоны. Такими устройствами обычно являются медные подкладки. С водяным охлаждением или массивные металлические болванки, также могут быть использованы в качестве радиаторов для охлаждения сварных швов. Эти подкладки имеют канавку, которая расположена непосредственно под сварным швом. Для защиты с обратной стороны, как правило, требуется поток сварочного газа вдвое меньший, чем для первичной защиты.

Важно использование отдельных газовых редукторов для первичной, вторичной и защиты с обратной стороны. Таймеры и электромагнитные клапаны управляют продувкой до и после сварки.

Очистка поверхности и присадочного металла перед сваркой

Перед сваркой титана, важно, чтобы сварные швы и прутки (проволока) были очищены от окалины, грязи, пыли, жира, масла, влаги и других возможных загрязнений. Включение этих загрязнений в титан может ухудшить свойства и коррозионную стойкость сварочного соединения. Если пруток кажется грязным, протирка его нехлорированным растворителем перед использованием является хорошей практикой. В тяжелых случаях при особых загрязнениях может быть необходима очистка кислотой. Все поверхности сварного соединения и околошовной зоны на расстояние 25 мм должны быть очищены. Растворители особенно эффективны в удалении следов жира и масла. Очистка металла должна проводиться щеткой из нержавеющей стали. Ни при каких обстоятельствах не используйте стальные щетки из-за опасности внедрения в поверхность титана частиц железа и его дальнейшей коррозии.

Технология TIG сварки титана и его сплавов

В дополнение к чистоте свариваемой поверхности и присадочного металла, соответствующих параметров сварки, а также надлежащего инертного защитного газа, требует внимания техника сварки. Неправильная техника может быть источником появления сварных дефектов. Перед началом сварки, должны быть сделана продувка горелки, защитной насадки и подкладки для обратной стороны шва, чтобы убедиться, что весь воздух удален из системы. Для зажигания дуги должно быть использовано высокочастотное зажигание. Царапины, от вольфрамовых электродов являются источником вольфрамовых включений в сварных швах титана. Затухание дуги в конце сварки должно происходить плавным спаданием тока. Защита шва и околошовной зоны должна быть продолжена до охлаждения титана до температуры ниже 427 °C.

Вторичная и защита корня шва также должны быть продолжены. Сварной шов желтоватого или синего цвета указывает на преждевременное снятие защитного газа. Предварительный нагрев при сварке титана обычно не требуется. Однако если подозревается наличие влаги, из-за низких температур или высокой влажности, нагрев может быть необходимым. Нагрева газовой горелкой сварных поверхностей до 70 °C, как правило, достаточно, чтобы удалить влагу.

Длина дуги для TIG сварки титана без присадочной проволоки должна быть примерно равна диаметру вольфрамового электрода. Если добавляется присадка, то максимальная длина дуги должна быть около 1-1,5 диаметра электрода.

Цвет сварочного шва титана отображает его качество

Очистка между проходами не требуется, если сварной шов остается ярким и серебристый. Швы желтоватого или голубого цвета могут быть удалены проволочной щеткой из нержавеющей проволоки. Некачественные сварные швы, о чем свидетельствует темно-синий, серый или белый порошкообразный цвета, должны быть полностью удалены путем зачистки. Соединение затем должно быть тщательно подготовлено и снова очищено перед сваркой.

Как видно из этой статьи, сварка титана и его сплавов это не такая сложная наука, и используя указанные правила и технологии можно добиться высококачественных швов без особых усилий. Основой технологии сварки титана является подготовка соединения и материала перед сваркой и защита сварочного шва, его обратной стороны и околошовной зоны. В остальном сварка титана очень похожа на сварку других металлов, но только требует разное распределение времени в процессе. В то время как при сварке стали 30% времени уходит на подготовку и 70% на саму сварку, при сварке титана как раз наоборот: 70% на подготовку и 30% на сварку.

© Смарт Техникс Google+

Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru

Воскресенье, 14 Апрель 2013 07:22

Сварка чугуна - технологии и особенности

Чугун является сплавом железа, который имеет значительное содержание углерода в составе. Содержание углерода колеблется от 2% до 6%. Этот процент примерно в 10 раз больше, чем в других сплавах, например, таких как кованое железо или сталь.

Сварка чугуна - технологии и особенности В процессе литья чугун образуется относительно легко, и это выглядит следующим образом:

- Сначала обычное железо, которое было очищено в доменной печи, выливается в форму и смешивается с требуемым количеством углерода.

- Процесс перемешивания происходит тогда, когда железо находится в полу расплавленном состоянии. Температура расплавленного металла составляет около 790°С. Это предотвращает углерод от сжигания и помогает смешаться с основным железом.

- Полученному чугуну позволяют постепенно остыть.

- Процесс охлаждения делает поверхность чугуна гладкой и защищает его от растрескивания. Углерод, который присутствует в расплавленном железе, образует хлопья графита в сплаве, что придает чугуну хрупкость. Если процесс охлаждения нарушить, то в чугуне могут появиться трещины.

Особенности сварки чугуна

Чугун имеет ряд специфических свойств и особенностей, которые требуется принимать во внимание перед его сваркой и требуют применения специальных технологий.

  • Высокие скорости охлаждения чугуна. Это приводит к так называемому «отбеливанию», когда на поверхности образуется слой белого хрупкого чугуна, который является необрабатываемым.

  • Низкие пластические свойства чугуна. Делает чугун способным к перенапряжениям и в результате сварки могут образовываться трещины.

  • Выгорание углерода при сварке. В результате выгорания образуется окись CO, которая способствует образованию пор при сварке.

Хотя чугун имеет множество применений, его особенность быть хрупким становится основной головной болью, когда дело доходит до ремонта объектов из чугуна. Ниже приведены некоторые из процессов, которые окажутся полезными при ремонте и сварке чугуна.

Технологии сварки чугуна

Перед сваркой и ремонтом литья из чугуна, всегда желательно, чтобы поверхность под сварку была гладкой и чистой. Чистота поверхности обеспечивает очень хорошее качество сварки, а также защищает чугун от растрескивания. Сварка чугуна может осуществляться в двух направлениях:

  • С подогревом - горячая сварка чугуна

  • Без подогрева - холодная сварка чугуна

Сварка чугуна с предварительным подогревом – горячая или полугорячая

Подогрев детали перед сваркой чугунаТехнология сварки чугуна с подогревом, как правило, используются в тяжелой промышленности. Концепция применения подогрева делает процесс сложнее, так как для него требуется специальное оборудование для подогрева.

В большинстве случаев изделие под сварку нагревается до температуры от 250 до 650°С. Следует избегать нагрева более 750°С, когда металл переходит в стадию расплавления.

После того, как металл достигает требуемой температуры, начинают его сварку на малых токах, чтобы минимизировать перемешивание и остаточные напряжения.

Большое внесение тепла при сварке также может привести к растрескиванию. После сварки изделие должно охлаждаться постепенно. Для постепенного охлаждения изделие следует поместить в песок или накрыть при помощи специальных изоляционных материалов.

Холодная сварка чугуна – без предварительного нагрева

При технологии холодной сварки (без подогрева) очень важно иметь хороший контроль над сварочной дугой и делать как можно короткие сварочные швы. Самый лучший вариант, чтобы швы были длиной не больше 25 мм. Также очень важно, чтобы они остывали постепенно.

Процессы электродуговой сварки чугуна

  • Ручная дуговая сварка электродами

  • Аргонодуговая сварка

  • Полуавтоматическая сварка

Ручная дуговая сварка чугуна покрытыми электродами

Существует четыре типа электродов, которые могут быть использованы для ручной дуговой сварки чугуна: чугунные электроды, электроды с медной основой, электроды с никелевой основой и стальные электроды. Для использования каждого из этих типов электродов есть свои причины и особенности: обрабатываемость, прочность и пластичность шва после сварки.

При сварке чугунными электродами, необходим разогрев детали до температуры в диапазоне от 120 °C до 425 °C, в зависимости от размера детали. Обычно чугунные электроды бывают диаметром от 6 до 15 мм, и сварочный ток для них требуется от 200 до 600 Ампер. Лучше использовать электроды малого диаметра и относительно низкие токи сварки.

Существует два типа электродов с медной основой: электроды из сплава олова (ECuSn) и электроды из сплава алюминия (ECuAl). Электродами из сплава олова производят производить пайку с получением швов с хорошей пластичностью. Алюминиевые электроды применяют для получения более прочного сварного шва.

Существует три типа электродов с никелевой основой. Первый тип (ENiFe-CI) содержит около 50% никеля, второй (ENiCI) содержит около 85% никеля и тип (ENiCu) содержит никель и медь. Применение этих электродов дает примерно одинаковые результаты. Эти электроды могут быть использованы для сварки без подогрева, но рекомендуется нагрев до 40 °C.

Стальные электроды (E-St) не рекомендуются для сварки чугуна, если сварочный шов будет впоследствии механически обрабатываться. Этот тип электродов должен использоваться только для мелкого ремонта.

Технология полуавтоматической MIG MAG сварки

Сварка чугуна полуавтоматом Для сварки чугуна может использоваться и MIG MAG процесс. При этом процессе может быть использовано несколько типов сварочной проволоки, в том числе:

- Стальная проволока (E70S-3) с использованием смеси газов 80% Ar + 20% CO2.

- Никелевая проволока (ENiCu-B) с использованием 100% аргона для защиты.

- Кремний бронзовая проволока (ECuZn-C) с использованием 100% аргона (50% аргона +50% гелия).

Технология полуавтоматической сварки MIG MAG аналогична другим процессам. Так как требуются малые токи, то и диаметр сварочной проволоки должен быть соответственно минимальным.

Особенности аргонодуговой TIG сварки чугуна

Сварка чугуна в аргоне (TIG) возможна, но этот процесс очень сложный. Чугун содержит большое количество углерода, от 2% до целых 6%. Это содержание углерода, как говорилось выше, делает чугун очень хрупким и очень сложно свариваемым. При сварке чугуна требуется соблюдение технологии и тщательный контроль температуры для обеспечения качества сварного шва и предотвращения образования трещин.

При сварке аргоном используются никелевые присадочные прутки. Они являются наиболее предпочтительными и популярными для TIG сварки чугуна. Так же применяются в качестве присадки алюминиево бронзовые прутки, которые намного дешевле. Но их использование не рекомендуется, если деталь впоследствии будет подвергаться тепловому воздействию.

Как и при любом другом процессе, при сварке аргоном необходимо соблюдать ряд требований:

  • - поверхность места сварки должно быть тщательно очищено от пыли и ржавчины

  • - деталь перед сваркой аргоном должна быть предварительно нагрета, чтобы предотвратить возможность трещин

  • - сварка должны вестись на низких токах короткими участками сварочного шва, чтобы контролировать температуру и препятствовать образованию трещин

  • - каждый сварочный шов требуется простукивать молотком для снятия остаточных напряжений

  • - после окончания сварки необходимо, чтобы изделие остывало медленно и постепенно

Итогом данной статьи можно сделать следующие выводы

Сварка чугуна является достаточно сложным процессом, используется холодная или горячая сварка, электроды, сварка аргоном или полуавтоматом. Если использовать правильную технологию и учитывать особенности, указанные выше, можно добиться оптимальных результатов. А, следовательно, и отличного качества сварки.

© Смарт Техникс Google+

Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru

Сегодня существует множество сварочных процессов для сварки различных металлов. Эти процессы всё время дорабатываются, появляются всё новые и новые. Чтобы быть в курсе применяемых процессов и их особенностей, предлагаю Вам прочитать эту статью, в ней мы расскажем о сварке алюминия.

Сварочный шов детали из алюминияКаждая отрасль промышленности использует различные типы металлов в зависимости от характера их работы. Первое, что приходит в голову о применении сварки алюминия, будет сварка алюминиевых судов. От небольших лодок и катеров до корпусов огромных судов и военных кораблей.

Почему же именно алюминий используется для их изготовления? Ответ прост и заключается в том, что алюминий легче, чем сталь, и поэтому уменьшается вес корабля, экономится топливо и увеличивается его скорость.

Легкость алюминия совместно с относительно высокой прочностью делает его применимым во многих других отраслях промышленности. Таких как автомобилестроение, пищевое оборудование, изготовление алюминиевых лестниц и многих других.

В чем же заключается сложность сварки алюминия?

Многие профессиональные сварщики говорят, что алюминий является самым сложным металлом для сварки. Он обладает физическими и химическими свойствами, которые необходимо знать, чтобы сварочные работы были наиболее эффективными.

Некоторые из свойств, которые делают алюминий сложным для сварки, необходимо принять как факт. Алюминий не меняет цвета, когда он нагревается и имеет более широкий диапазон температур плавления, чем у других металлов. Так же он является немагнитным.

Это означает, что человек, работающий с алюминием должен знать, что ожидать от этого металла.

Некоторые из вещей, которые должен знать сварщик:

  • Расплавление окисной пленки алюминия

    Образующаяся на поверхности алюминия оксидная пленка имеет более высокую температуру плавления, чем основной сплав. Она не плавится, пока не достигнет 2050 градусов по Цельсию. Это усложняет процесс сварки алюминия и требует применения специального сварочного оборудования и предварительной очистки металла (травления).

  • Необходимость большого количества энергии

    Алюминий имеет теплопроводность намного больше, чем другие металлы (в 5-6 раз больше чем у обычной стали). Поэтому при дуговой сварке алюминия должно быть большое внесение тепла за счет мощности дуги. При сварке массивных изделий рекомендуется использовать предварительный подогрев.

  • Низкая температура плавления алюминия

    Из за высокой теплопроводности и низкой температуры плавления существует высокая вероятность прожога алюминия

  • Заварка кратера в конце сварочного шва

    Почти всегда при сварке алюминия при окончании сварочного шва появляется кратер, так как алюминий быстро затвердевает. Заварка кратера требует специальной техники. На многих сварочных аппаратах существует специальная программа для сварки алюминия. Она представляет собой увеличенный стартовый ток в начале сварки (для пробивки оксидной пленки) и уменьшенный ток в конце сварки (для заварки кратера).

  • Зачистка поверхности алюминия перед сваркой

    Подготовка металла является ключевым моментом в сварке алюминия. Средства для травления поверхности должны быть использованы по мере возможности. Кроме того, рекомендуется зачищать поверхность перед сваркой металлической щеткой. Использование щетки помогает разбить слой оксидную пленки, уменьшая потребность в раскислении и увеличивая проплавление. Зачистка также помогает увеличить скорость сварки, снижая коробление.

Процессы сварки алюминия

Есть несколько процессов, которые используются для сварки алюминия. Наиболее популярны такие процессы, как аргонодуговая TIG сварка и импульсная полуавтоматическая MIG сварка.

Аргонодуговая TIG сварка алюминия

Аргонодуговая TIG сварка алюминияАргонодуговую TIG сварку многие сварщики называют по-разному - аргонной, аргоновой или сваркой аргоном. Во всех случаях имеется в виду один процесс – сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона.

Важной частью сварки алюминия является понимание того, что она требует наличия в аппарате для аргонной TIG сварки - переменного тока и высокочастотного HF зажигания дуги.

Пара полезных функций, которые предлагаются во многих аргонодуговых аппаратах для сварки алюминия, является возможность регулировать частоту переменного тока и баланс.

  • - Частота переменного тока может быть увеличена или уменьшена в допустимых пределах. Эта настройка позволяет сварщику обеспечивать больший контроль над дугой, путем фокусирования дуги по ширине так, чтобы иметь возможность сварки в труднодоступных углах. А также для сварки тонких материалов.

  • - Другая особенность, баланс переменного тока, на самом деле управляет процессом раскисления алюминия, также называемый «чисткой». При изменении переменного тока в положительную полярность, оксид алюминия на поверхности металла расплавляется, и металл подвергается сварке. Количество необходимой «чистки» может варьироваться в зависимости от чистоты металла, и от скорости сварки. Настройка слишком высокого баланса уменьшает стабильность дуги. Слишком низкий процент не разобьет достаточно оксидную пленку.

MIG сварка алюминия полуавтоматом

Сварочный шов MIG сварки алюминия (сверху) в сравнении со сварочным швом TIG сварки (внизу)Полуавтоматическая MIG сварка алюминия аналогична MIG сварке стали, так как при ней также используется подача сварочной проволоки и защитного газа через сварочную горелку. Однако сварка алюминия полуавтоматом требует некоторых изменений для сварщиков, которые привыкли к сварке стали.

Из-за большей теплопроводности алюминия, его сварка требует большего контроля над мощностью дуги и скоростью подачи проволоки. Так как алюминий очень мягкий металл, подача проволоки при сварке должна быть больше.

Ранее считалось, что качественно сварить алюминий можно только при помощи аргонодуговой сварки. Однако при использовании правильного оборудования и соответствующих технологий полуавтоматической MIG сварки можно добиться качественного шва при значительном увеличении производительности.

Несколько правил при MIG сварке алюминия

  • Выбор оборудования

    Оптимальный сварочный полуавтомат для MIG сварки алюминия должен иметь режим импульсной сварки. Благодаря импульсам происходит пробивка окисной пленки, а также уменьшение перегрева алюминия при сварке и вероятность прожога. Режим двойного импульса Duo Pulse обеспечивает равномерную чешуйчатость и отличные визуальные характеристики сварочного шва.

  • Выбор сварочного газа

    При сварке алюминия в качестве защитного газа необходим чистый аргон. В отличие от сварки стали, при которой обычно используется смесь аргона и углекислого газа (CO2).

  • Выбор сварочной проволоки

    Очень важен выбор правильного диаметра сварочной проволоки. Из-за того, что алюминий металл мягкий, то применение проволоки с малым диаметром (0,8 мм) затруднено сложностью её протяжки и подачи через сварочную горелку. Поэтому лучше использовать сварочные горелки небольшой длины, либо горелки с дополнительным механизмом подачи в корпусе горелки - сварочные горелки Push Pull (пуш пул). Для расплавления сварочной проволоки большего диаметра (1,2-1,6 мм) требуется больший сварочный ток.

  • Набор расходных частей для сварочной горелки

    1. Специальные контактные наконечники - так как алюминий во время нагрева расширяется значительно больше, чем сталь, то существуют отличия в сварочных контактных наконечниках, используемых в полуавтоматических горелках для сварки алюминия. Отверстие в наконечниках для алюминия должно быть больше, чем в обычных наконечниках для стали, но не настолько большим, чтобы был хороший электрический контакт.

    2. U-образные ролики подающего механизма. Ролики в подающем механизме должны быть U-образной формы, для того, чтобы алюминиевая проволока в них не заминалась.

    3. Тефлоновый канал. Для уменьшения трения проволоки в горелке, необходимо использовать неметаллический кабель канал для алюминиевой проволоки. Обычно он исполнен из тефлона или графита.

Соблюдение указанных в этой статье правил, технологий подготовки и техники сделает ваш процесс сварки алюминия намного проще и позволит добиться превосходных результатов.

© Смарт Техникс Google+

Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru

Сварочное оборудование для сварки алюминия

 Сварочные инверторы для ручной дуговой MMA сварки алюминия   Аппараты для аргонодуговой TIG сварки алюминия   Сварочные полуавтоматы для MIG/MAG сварки алюминия 

Видео по сварке алюминия:

Время сварки@1 - TIG cварка литой детали из алюминия

Время сварки@2 - Импульсная TIG сварка

Время сварки@3 - Сварка алюминия для начинающих

Почему нержавеющая сталь не ржавеет?

В 1913 году английский металлург Гарри Бреарли, работая над проектом по улучшению оружейных стволов, случайно обнаружили, что добавление хрома в низкоуглеродистую сталь придает ей способность сопротивляться кислотной коррозии.

Сварка нержавеющей сталиВсе нержавеющие стали содержат железо в качестве основного элемента и хром в количестве от 11% до 30%. Добавление не менее 12% хрома в сталь делает её коррозионностойкой. Содержащийся в стали хром при взаимодействии с кислородом из атмосферы образует тонкий, невидимый слой оксида хрома, называемый оксидной пленкой. Размеры атомов хрома и их оксидов схожи, поэтому они примыкают вплотную друг к другу на поверхности металла, образуя стабильный слой толщиной всего в несколько атомов.

Если поверхность нержавеющей стали порезать или поцарапать оксидная пленка разрушается, создаются новые оксиды, восстанавливающие поверхность и защищающие ее от окислительной коррозии. Железо, с другой стороны, поэтому и ржавеет быстро, потому что атомы железа гораздо меньше, чем атомы их оксидов, и оксиды образуют рыхлый, а не плотный слой.

Кроме железа, углерода и хрома, современные нержавеющие стали могут также содержать другие элементы, такие как никель, ниобий, молибден, титан. Никель, молибден, ниобий и хром повышают коррозионную стойкость и другие физико-механические свойства нержавеющей стали. Добавление никеля в состав уменьшает теплопроводность и снижает электропроводность стали.

Типы нержавеющей стали

Существуют три основных типа нержавеющей стали - аустенитного, ферритного и мартенситного класса. Эти три типа стали определяются их микроструктурой, преобладающей кристаллической фазой.

  • Аустенитные стали:
    Аустенитные стали имеют аустенит в качестве основной фазы. Это сплавы, содержащие хром и никель (иногда марганец и азот). Наиболее известная нержавеющая сталь аустенитного класса, 304 сталь, иногда её называют T304. Тип 304 –нержавеющая сталь с содержанием хрома 18-20% и 8-10% никеля. Такое содержание элементов делает сталь немагнитной и придает ей высокую коррозионную стойкость, прочность и пластичность. Благодаря этому они широко используются в разных отраслях промышленности.

  • Ферритные стали:
    Ферритные стали имеют феррит в качестве основной фазы. Эти стали содержат железо и хром. Основной тип стали – сталь 430 с содержанием хрома 17%. Ферритные стали менее пластичны, чем аустенитные стали. Не закаляются путем термической обработки и используются, как правило, в агрессивных средах.

  • Мартенситные стали:
    Характерную микроструктуру мартенсита впервые наблюдал немецкий микроскопист Адольф Мартенс в 1890 году. Мартенситные стали - низкоуглеродистые стали основным типом которых является 410 сталь с содержанием 12% хрома и 0,12% углерода. Мартенсит придает стали высокую твердость, но и снижает ее жесткость и делает металл хрупким. Поэтому эти типы стали используют в слабоагрессивной среде, например при изготовлении столовых приборов и режущего инструмента.

Сварка нержавеющей стали

Нержавеющая сталь может свариваться с помощью различных методов дуговой сварки, таких как ручная дуговая сварка MMA, аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом TIG и полуавтоматическая сварка MIG/MAG.

Сварка нержавеющих сталей немного более сложный процесс, чем сварка обычной углеродистой стали. Физические свойства нержавеющей стали отличаются от обычной стали, что и делает процесс сварки более трудным и требует предварительного нагрева.

Этими различиями являются такие свойства нержавеющей стали:

  • - Низкая температура плавления
  • - Низкий коэффициент теплопроводности
  • - Высокий коэффициент теплового расширения

Стали с содержанием углерода менее 0,20%, обычно не требуют предварительного нагрева. При сварке нержавеющих сталей с уровнем углерода более 0,20% может потребоваться предварительный подогрев. Изделия с толщиной металла более 30 мм, следует также при сварке подогревать. Температуры 150 °С, как правило, достаточно.

Ручная дуговая сварка MMA нержавейки

Для ручной дуговой сварки нержавеющей стали существует два основных типа электродов. Электроды первого типа, с основным покрытием, используются только на постоянном токе на обратной полярности («+» на электроде). В качестве основного покрытия наиболее часто используются основном карбонаты кальция и магния.

Электроды второго типа – с рутиловым покрытием, в основном из двуокиси титана, могут быть использованы при сварке на переменном токе и постоянном токе обратной полярности. Они значительно превосходят электроды с основным покрытием, благодаря стабильности горения дуги и уменьшенному разбрызгиванию при сварке.

Оба типа электродов хорошо используются во всех пространственных положениях. Тем не менее, электроды с рутиловым покрытием, как замечают сварщики, работают лучше в нижнем положении. Покрытые электроды для дуговой сварки должны храниться при нормальной комнатной температуре в сухом месте.

Аргонодуговая сварка TIG нержавеющей стали

Аргонодуговая сварка TIG широко используется для сварки тонких листов из нержавеющей стали. В качестве защитного сварочного газа наиболее часто используется 100% аргон. Для автоматической сварки иногда применяют аргонно-гелиевую смесь.

Аргонодуговая сварка может быть без подачи присадочной проволоки (для сварки тонкого металла), так и с подачей, вручную или автоматической.

Полуавтоматическая сварка MIG MAG

Процесс полуавтоматической сварки MIG MAG широко используется для толстых материалов, так как это позволяет увеличить производительность благодаря скорости сварки. Используемый защитный сварочный газ - смесь аргона и углекислоты в соотношении 98%Ar / 2%CO2. Вместо углекислоты может использоваться кислород. Содержание кислорода увеличивает смачиваемость по краям сварочного шва.

При полуавтоматической сварке нержавейки используются несколько процессов, таких как сварка короткой дугой, сварка со струйным переносом и импульсная сварка. Сварка короткой дугой применяется при сварке тонкого металла, струйный перенос – для сварки более толстых изделий.

Преимуществом импульсного процесса сварки является то, что он является наиболее управляемым процессом. Металл сварочной проволоки переходит в сварочную ванну благодаря подаваемым импульсам. Каждый импульс – одна сварочная капля. Благодаря этому снижается средний ток горения дуги, следовательно, и тепловложение, что очень важно при сварке нержавейки. Уменьшается зона термического влияния. Подробнее про сварочный полуавтомат для сварки нержавеющей стали можно посмотреть здесь.

Кроме того, при импульсной сварке практически отсутствуют сварочные брызги, что значительно экономит сварочные материалы (сварочная проволока для нержавейки - дорогой продукт) и увеличивает производительность, сокращая время на зачистку сварочного шва.

Надеемся, что данная статья будет полезна для вас.

© Смарт Техникс Google+

Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru

Сварочное оборудование для сварки нержавеющей стали

 Сварочные инверторы для ручной дуговой MMA сварки нержавеющей стали   Аппараты для аргонодуговой TIG сварки нержавеющей стали   Сварочные полуавтоматы для MIG/MAG сварки нержавеющей стали 

Видео по сварке нержавеющей стали:

Время сварки@6 - TIG сварка нержавеющей стали для начинающих

Время сварки@8 - Сварка выхлопных систем из нержавеющей стали

 

Воскресенье, 14 Апрель 2013 06:29

Важное средство защиты - сварочная маска

Что из себя представляет сварочная маска?

Когда вы были ребенком, вспомните, сколько раз ваши родители ругали вас и говорили вам, что у вас только одна пара глаз и надо лучше заботиться о них? Этот урок применим и по отношению к сварочным работам.

Сварочная маска - очень важное средство защиты сварщикаСварка является одним из самых опасных процессов металлообработки. Если вы проводите любого типа сварочные работы, важно иметь необходимое оборудование для сварки, включая и средства защиты.

Одним из наиболее важных средств защиты во время сварки, является сварочная маска, известная также как сварочный шлем, маска хамелеон или маска с автоматическим затемнением.

Сварочная маска защищает от токсинов и паров, которые образуются при плавлении металла. Эти пары являются вредными и поражают дыхательную систему. От сварочной дуги исходит ультрафиолетовое излучение, которое соединяясь с азотом, присутствующим в воздухе, образует оксид азота. Этот оксид азота вдыхается сварщиком и, следовательно, может стать причиной легочных заболеваний.

Маски сварщика имеют специально разработанные линзы и пластины, которые защищают от дыма и других вредных газов.

Помимо заболеваний легких, если не использовать сварочную маску, можно повредить глаза и обжечься. Серьезное заболевание глаз, которое может быть вызвано в результате не использования сварочной маски для защиты является сжигание сетчатки глаза. Эта травма может привести к потере зрения, а в некоторых случаях даже привести к постоянной слепоте.

Сварочная маска помогает от воздействия лучей и различных газов. Маски бывают разных форм и размеров, в зависимости от целей и применяемых сварочных технологий. Одним из наиболее часто используемых типов сварочной маски является маска с автоматическим затемнением, называемая хамелеон.

Она обеспечивает оптимальную защиту сварщика при работе. Основной характеристикой популярности использования хамелеонов является наличие специального картриджа, который затемняется при сварке. Есть два типа картриджей автоматического затемнения – с питанием от солнечных батарей и с питанием от батареек.

Сварочная маска с питанием от солнечных батарей:

Они более эффективны и удобны, когда сварочные работы ведутся на улице при солнечном свете. Они разработаны таким образом, что сварочное стекло сразу же темнеет от дуги.

Сварочная маска с питанием от батареи:

Эти сварочные шлемы выгодны при сварке в темном помещении или цехе. Они должны быть включены для защиты при сварке. Они имеют специальное стекло, которое может быть отрегулировано, в зависимости от количества излучаемого света при сварке.

Хотя сварочные щитки, шлемы и защитные очки были в сварочной индустрии на протяжении десятилетий, появление масок с автоматического затемнения вызвало настоящую революцию в безопасности сварки и комфорте. Теперь можно забыть о постоянном поднимании маски перед зажиганием дуги, чтобы увидеть место начала сварки. Маски хамелеоны позволяют видеть место сварки без подъема маски.

Сварочная маска очень важна для сварщиков, как одна из составляющих сварочного оборудования. Необходимо, чтобы сварщик использовал сварочные маски хорошего качества, которые будут защищать их от ожогов и других повреждений, не экономя на здоровье.

Надеемся, что данная статья была полезна для вас, и позволит сделать оптимальный выбор при приобретении сварочной маски

© Смарт Техникс Google+

Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru

 

Видео по теме выбора сварочной маски:

Время сварки@5 Выбор сварочной маски


Автоматическое сварочное оборудование является хорошей инвестицией, если результатом является действительно отличная сварка. Если сварочная дуга начинает «гулять», слишком много сварочных брызг, слишком часто кабель канал в горелке нуждается в очистке, тем самым вы начинаете терять деньги от простоев. Это заставляет Вас взглянуть на ваш выбор сварочной проволоки.

Знание химического состава сварочной проволоки и на что это влияет

Химсостав сварочной проволоки влияет на качество и стойкость сварного шва. Большинство производителей проволоки стараются придерживаться требований по химсоставу. Тем не менее, некоторые производители изменяют или даже ужесточают допуски на определенные элементы химического состава для повышения производительности.

Есть разница, как производители сварочной проволоки показывают, что их продукты отвечают различным требованиям по химсоставу. Одни предоставляют клиентам «типичные», или средние показатели химического состава. Другие производители могут предоставить фактический химический анализ для каждой плавки, который, несомненно, является более точным

Некоторые сплавы способствуют созданию более стабильных, прочных сварных швов с минимальным образованием сварочных брызг и меньшим потенциалом для появления пор по сравнению с другими сплавами. По большей части, сварочная проволока с высоким содержанием марганца может быть использована с более дешевым защитным газом - CO2, однако наилучшие свойства сварочного шва достигаются при помощи использования смесей газов.

Настаивайте на оптимальных типичных показателях предела прочности CAST и HELIX

Из за неправильных показателей CAST и HELIX также может увеличиться процент брака и простоев в работе автоматической ячейки. CAST определяется путем измерения диаметра круга, образованного витком сварочной проволоки, лежащей на плоской поверхности.

Диаметр остаточного искривления CAST сварочной проволоки

В идеале, сварочная проволока для автоматического сварочного оборудования должна попадать в пределы диаметров от 0,9 до 1,4 метра. Проволока, CAST которой слишком мал, может создать такие проблемы, как чрезмерный износ сварочного наконечника и «гуляние» дуги.

Если CAST слишком велик, то это может привести к непостоянному контакту проволоки в сварочном наконечнике, а следовательно к нестабильной сварке. Используя сварочную проволоку, у которой CAST в оптимальном диапазоне, шансы испытать эти трудности уменьшаются.

Остаточный угол подъема HELIX сварочной проволоки

Остаточный угол подъема HELIX. Замеряется расстояние подъема спирали одной нити проволоки от плоской поверхности. В применении для автоматической сварки, требование к сварочной проволоке должно быть таким, чтобы это расстояние было до 3 см.





Требуется устранить источники снижения эффективности автоматической сварки

Некоторые типы сварочной проволоки в условиях автоматизированных сварочных процессов, могут засорять сварочное оборудование чаще, чем другие. Проволока с медным покрытием и плохой адгезией меди часто приводит к появлению медной стружки, которая засоряет кабель каналы сварочных горелок, приводы роликов и сварочные контактные наконечники. Иногда это может привести к дефектам сварочного шва. Блок подачи сварочной проволоки, находящийся в плохом состоянии, также может привести к таким дефектам на поверхности проволоки, как царапины. Металлическая стружка затем попадает в каналы и роликовые приводные механизмы. Все эти проблемы приводят к простоям и снижают эффективность автоматической или роботизированной техники.

Микрофотография поверхности сварочной проволокиОдним из решений проблемы отслоения меди, является использование сварочной проволоки без медного покрытия. Эта проволока обычно имеет нетоксичное химическое покрытие, которое улучшает сцепление и снижает время и расходы от простоев.

"Загрязненная" сварочная проволока является еще одной причиной неустойчивой дуги, забитых лайнеров сварочной горелки полуавтомата и контактных наконечников, а в некоторых случаях, и пористости сварочных швов. Проблема связана с производителем, не тщательно очищающим проволоку после её производства перед отправкой.



Уменьшение времени на замену катушек со сварочной проволокой

Время на замену катушки со сварочной проволокой обычно занимает на стационарном сварочном посте от 15 до 20 минут. Чем меньше катушки, тем чаще и в больших объемах они должны меняться. Чтобы избежать больших простоев по времени на замену катушки, изготовители часто используют крупногабаритную тару для сварочной проволоки. Большие объемные бухты со сварочной проволокой не всегда возможно разместить в сварочной камере. Данные бухты располагают на расстоянии от сварочного места, так как они способны подавать сварочную проволоку на расстояния без дополнительных двигателей. Такое расположение облегчает обслуживание этих катушек.

Перед установкой больших бухт с проволокой, проконсультируйтесь с производителем, чтобы обеспечить правильное их размещение и оптимальное расположение кабель канала к автоматической ячейке или сварочному роботу.

Результат – отличная сварка

Любая сварочная проволока, которая отвечает всем или большинству из этих критериев экономит при сварочном производстве больше денег в долгосрочной перспективе. При правильном её выборе результатом является действительно отличная сварка.

© Смарт Техникс Google+

Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru

Воскресенье, 14 Апрель 2013 05:51

Выбор сварочного защитного газа

Баллоны со сварочным защитным газомВлияние сварочного газа на процесс сварки

Сварщики и специалисты в этой сфере часто упускают из виду применяемый ими защитный газ и его вклад в процесс сварки.

Защитные газы влияют на режим переноса металла, свойства и геометрию сварочного шва, задымленность и многие другие характеристики сварочного шва.

Правильный выбор защитного газа для процессов дуговой сварки металла, таких как аргонодуговая TIG сварка и полуавтоматическая сварка MIG MAG могут резко повысить скорость, качество сварки и глубину проплавления.


Чистые сварочные газы

Чистые газы, используемые для сварки, это аргон, гелий, и углекислый газ. Эти газы могут иметь как положительное, так и негативное воздействие на дуговой процесс сварки и появление дефектов в сварочном шве.

  • Аргон
    100% аргон обычно используются для аргонодуговой TIG сварки для всех материалов и MIG сварки цветных металлов. Аргон химически инертен, что делает его пригодным для сварки химически активных и тугоплавких металлов.

    Этот газ имеет низкую теплопроводность и потенциал ионизации, что приводит к низкой передаче тепла на внешнюю область сварочной дуги. В результате формируется узкий столб дуги, который в свою очередь, создает традиционный для сварки в чистом аргоне профиль сварочного шва: глубокий и относительно узкий.

  • Гелий
    Гелий также является одноатомным инертным газом, и чаще всего используется для аргонодуговой TIG сварки цветных металлов. В отличие от аргона, гелий имеет высокую проводимость тепла и потенциал ионизации, которые дают противоположный, чем при сварке в аргоне, эффект. Гелий обеспечивает широкий профиль сварочного шва, хорошее смачивание по краю и более высокое тепловложение, чем чистый аргон.

  • Углекислый газ
    Углекислый газ CO2 – активный газ - обычно используется для полуавтоматической MAG сварки короткой дугой и MAG сварки порошковой проволокой. CO2 является наиболее распространенным из химически активных газов, используемых в MAG сварке. И единственным газом , который можно использовать в чистом виде без добавления инертного газа.

    Углекислый газ является одним из самых дешевых защитных газов, что делает его привлекательным выбором, когда материальные затраты являются основным приоритетом при сварочном процессе. CO2 обеспечивает очень глубокое проплавление, что полезно для сварки толстого металла, однако, при сварке в этом газе менее стабильна сварочная дуга, что приводит к большому образованию брызг. Также его применение ограничивается сваркой на короткой дуге и делает не возможной сварку со струйным переносом.

Сварочные газы, используемые как компоненты сварочной смеси газов

  • Кислород
    Кислород - двухатомный, активный защитный газ обычно используется для MIG MAG сварки как один из компонентов сварочной смеси, в концентрации менее 10%.

    Кислород обеспечивает очень широкий профиль сварочного шва с неглубоким проплавлением и высокое тепловложение на поверхности металла. Кислородо-аргонные смеси обладают характерным профилем проплавления сварочного шва в виде «шляпки гвоздя». Кислород также используется в тройных смесях с СО2 и аргоном, где он обеспечивает хорошую смачиваемость и преимущества струйного переноса.

  • Водород
    Водород - двухатомный, активный компонент защитного газа обычно используется в сварочной смеси в концентрации менее 10%. Водород используется главным образом при сварке аустенитной нержавеющей стали для удаления оксида и повышения тепловложения. Как и для всех газов из двухатомных молекул, результат - широкий на поверхности сварочный шов. Проплавление увеличенное.

    Водород не подходит для ферритных или мартенситных сталей из-за возникновения трещин.
    Водород может быть использован в более высокой концентрации (от 30 до 40%) для плазменной резке нержавеющей стали - для увеличения мощности и сокращения шлака.

  • Азот
    Азот используется реже всего для защитных целей. Он в основном используется для того, чтобы повысить коррозионную стойкость в дуплексных сталях.

Сварочные смеси газов

В зависимости от сварочного процесса и материалов для сварки используется множество различных сварочных газов и их смесей:

Сварка TIG Сварка MIG MAG
Сварочный газ
или смесь
Сталь Нерж.
сталь
Алюминий Сталь Нерж.
сталь
Алюминий
Аргон (Ar) х х х х
Гелий (He)
х
Углекислый газ (СО2) х
Смесь Ar/ СО2 х х
Смесь Ar/ О2 х х
Смесь Ar/ He х х х х
Смесь Ar/ СО2/ О2 х
Смесь Ar/ H2 х
Смесь Ar/ He/ СО2 х х
Смесь He/ Ar/ СО2 х

Стоимость сварочного газа на фоне общей стоимости сварочных работ

Влияние компонентов газа на характеристики сварочного процесса

Если посмотреть на диаграмму распределения стоимости сварочных работ, то можно увидеть, что затраты на сварочный газ составляют всего 2-5% от всех затрат на сварку. Однако недооценивать эти затраты не следует.

Выбор правильного газа и его качество значительно влияют на расход сварочных материалов, геометрию сварочного шва и на весь процесс сварки в целом. Также выбор газа влияет и на затрачиваемый труд на исправление дефектов и обработку сварочного шва после сварки.

Надеемся данная статья было полезна для вас. На этом сайте вы найдете много других интересных и полезных статей. Спасибо.

© Смарт Техникс Google+

Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru